千锤百炼 匠心锻造大国重器

作为我国第一台万吨水压机和世界最先进的一万五千吨自由锻造水压机操作者，刘伯鸣独创40余种锻造方法，开发31项锻造技术，先后攻克核电、石化等产品锻造工艺难关90余项，填补国内行业空白40多项，出色完成三代核电锥形筒体、水室封头、主管道、世界最大715吨核电常规岛转子等超大、超难核电锻件和超大筒节的锻造任务20余项。在秦山二期、三门2号、福清5号、CAP1400项目等国家重点工程项目中发挥重大作用，彻底打破了此类关键锻件全部依赖进口的被动局面，为促进核电、石化、专项产品国产化和进口替代，提升我国超大型铸锻件极端制造整体技术水平，在超大锻件制造领域赢得国际话语权作出了突出贡献。

砥匠心，“十年磨剑”今朝展

从事锻造工作32年，刘伯鸣始终专注于核电、石油化工大型锻件等世界公认的综合性能要求最高、技术难度最大的热加工产品。在核电国产化进程中，核电蒸发器锥形筒体和核电常规岛设备整锻低压转子是我们一直在攻关的项目，过去一直依赖进口。在没有任何技术资料可借鉴的基础上，刘伯鸣苦心钻研、全身心投入技术攻关，无时无刻不在思考工艺参数、琢磨锻件成形过程，与技术人员反复讨论，做了大量前期工作，终于找到了锥形筒体锻造过程的关键控制点，采用他提出的“关键点控制法”，锥形筒体在中国一重顺利锻造成功，填补了国内锻造技术的空白，也彻底改变了我国此类核电关键锻件全部依赖进口的被动局面。同时，经过不断摸索，在刘伯鸣与团队的共同努力下，中国一重率先突破国产化瓶颈，突破了超大钢锭中心压实、超大锻件截面晶粒细化、机械性能均匀性等诸多国产化技术瓶颈，攻克了超大转子锻件纯净性、均匀性、致密性制造和超大直径转子锻件整体性分析评价难题。715吨整锻低压转子锻造成功，实现了1 000兆瓦级核电机组常规岛整锻低压转子锻件国产自主化，技术水平国际领先，而且使该产品进口价格由原8 000万元/支降至2 000万元/支。

砺匠艺，“毫厘”之间锻精品

锻造核电锻件就是要处理好大与小、繁与简的关系，把毛坯这个庞然大物变成形状和结构复杂的精品，毫厘之差可能造成千万元的损失。在第三代百万千瓦核电核心装备生产中，有不少形状复杂、锻造难度极高的超大型锻件，这种个性化、小批量、大吨位的锻件，属于核电装备的高端产品，是对制造企业锻造水平和极端制造能力的严苛考验，也是第三代百万千瓦核电装备国产化进程中必须突破的生产操作型难关。三代核电蒸汽发生器的水室封头就是其中重要的一件，其整体锻件毛坯尺寸巨大、结构形状复杂、性能要求苛刻，制造难度极高。这种超大型锻件的加工不仅要历经封头板锻造、冲型、封头两次管嘴翻边等工序，还要经过4次最关键的变形，每一次的变形结果直接影响下一次的成型效果。为保证水室封头每一个关键工序都达到这个严苛标准，刘伯鸣不放过任何一个细节，反复计算板坯的厚度和直径，精确计算锻件旋转角度，一次次测量辅具和封头，精细调整水压机控制变形，在百吨锻件上做足“绣花”功夫。凭借严谨精细的工匠精神、丰富扎实的经验积累和高超的锻造技术，刘伯鸣指挥锻造的核电锻件产品全部一次合格，每一件都是精品，不仅一举突破了世界性难题，而且使我国核电产品延长了20年使用寿命。

酬壮志，摘“明珠”华龙出海

“华龙一号”作为中国核电主打品牌，是我国唯一具有完整自主知识产权的三代核电技术产品。在“华龙一号”首批示范項目中，中国一重承制了所有3个项目6个机组的主要设备。作为我国首台“华龙一号”堆型示范项目，其中的主泵泵壳为特厚、异形大锻件，它不仅要满足普通锻件所必须具备的均匀性、纯净性和致密性要求，还要满足整体性和仿形性的特殊要求。

刘伯鸣很清楚这类关键核电锻件的制造难度，为了完成主泵泵壳锻造任务，他带队从计算机数值模拟、制定工艺方案到模具的设计与制造，再到锻造过程中的加热处理、变形操作，与专业技术人员协同作战17天，依据已有的核电锻件技术基础和生产经验，不断完善基础工艺数据7项，逐一攻克各环节操作难关，最终圆满完成“华龙一号”主泵泵壳锻件首件制造任务。经评定，泵壳锻件内部组织完全满足硬度均匀、性能稳定等关键技术指标，性能试验一次成功。这标志着中国一重具备了“华龙一号”主泵锻件制造能力。同时，刘伯鸣先后完成核反应堆压力容器、蒸发器、接管段、主管道等高难度锻件的锻造重任，推动中国一重形成了一整套“华龙一号”堆型核反应堆压力容器制造工艺流程，打造了中国核电设备国产化的新名片。

作为习近平总书记接见过的高技能人才代表，锻造大国重器的“打铁人”，如今的刘伯鸣正按照习近平总书记的勉励和嘱托，一如既往地朝着更高更远的目标迈进，把全部精力奉献给我国的锻造事业。他认认真真锻实经手的每件产品，持续挖掘改进空间和创新要素，不断锤炼自身技术，为挺起民族工业的脊梁贡献力量！