陈海彬
(大庆油田第七采油厂监督管理中心,黑龙江 大庆 163000)
伴随着油田开发与建设事业的持续深入开展,国内油田埋地管道建设质量以及工程项目发展水平明显加强。其中,防腐问题作为油田埋地管道工程施工建设体系的重点内容,要求现场参建人员必须采取科学合理的技术手段有序开展油田埋地管道防腐工作。在具体防腐过程中,现场工作人员需要严格按照油田埋地管道防腐施工部署方案要求,遵照防腐技术规范要求以及现场运行环境加强对防腐技术控制要点问题的贯彻落实,深化促进油田埋地管道防腐性能提升。然而,因油田埋地管道运输环境相对特殊,且容易受到其他介质因素的影响导致埋地管道防腐层出现破损问题。亟需运用科学合理的检测手段,实现对油田埋地管道防腐层破损点位置的确定以及问题分析。
油田埋地管道防腐层出现破损的原因主要外防腐层老化相关,在施工建设期间,不同埋地管线之间可能存在专业施工矛盾问题,导致碰撞问题出现。当油田埋地管道长期处于碰撞状态,就很容易出现挤压以及变形现象。且部分埋地管道埋地深度相对较浅,可能会受到阳光长时间照射影响而出现老化问题[1]。
与此同时,油田埋地管道工程施工建设期间可能会与其他施工建设活动相协调,容易出现专业施工矛盾问题,影响油田埋地管道防腐层质量效果。除此之外,在开展埋线管道施工作业期间,施工人员对于埋线管道防腐管理工作缺乏重视程度,且部分防腐管理作业未落实到位,导致油田埋地管道在长时间运行过程中容易出现防腐层破损问题。
管体加工工艺或者现场施工作业落实不到位会导致管线焊接施工出现失误现象,容易导致管体腐蚀问题。与此同时,部分埋地管道施工现场可能存在污水问题,也容易对防腐层造成破坏性影响。如出现明显结垢现象,影响埋地管道防腐层运行效果。此外,如果埋地管道周边环境水质量比超过70%,就很容易引发电偶腐蚀问题,进一步破坏埋地管道防腐运行效果[2]。
电火花检测技术基本上可以视为油田埋地管道防腐层破损点检测常用的技术手段,也可以称之为涂层针孔检测技术。在检测应用期间,检测人员可利用电火花检测技术以及相关仪器设备对存在防腐层破损点风险的管道位置进行检测分析。如果防腐层表面过于单薄或存在某些气孔问题,此时电火花检测技术以及相关设备所反馈的电阻值以及密度会变得比较小。
除此之外,利用相关设备进行重点区域检测工作期间,如果出现电火花放电现象,则可以表明该位置处存在防腐层破损风险,需做进一步检查并做好预警处理。相反,如果检测期间未出现电火花现象或者其他异常问题,则可以表面防腐层质量满足油田埋地管道运行需求。
某些油田埋地管道运行时间过长,如果采取大面积开挖方式进行防腐检测,就很容易增加检测风险程度,并且在实际操作上也存在较大困难。针对于此,建议检测人员可以优先利用不开挖检测技术进行防腐检测与分析。如可以优先采取标准管地电位检测技术进行检测分析,多数情况下,利用标准管地电位检测技术可以完成对1000~1500m埋地管线管地电位的测量分析,并且可以通过依托于智能化设备实现对埋地管道运行全过程的监测管理。
需要注意的是,这种检测手段更加适用于埋地相对较深的管道设施防腐检测,对于埋地较浅的情况可能会存在测量误差问题。此外,检测人员也可以利用电流排放检测技术实现对管道防腐层破损位置的确定与分析。在应用该种方法时,检测人员可以通过强化电流量技术确定管道防腐层破损位置。根据汇流点之间的电位变化情况,确定失去保护的具体范围,判断管道哪一位置的防腐层出现破损问题,并及时修复处理。
一方面,油田埋地管道工程参建单位应该结合场地环境条件以及油田埋地管道工程运行需求,加强对防腐施工方案内容的健全优化。强调现场施工单位在开展油田地面集输管线施工作业期间,必须严格按照施工方案部署要求以及技术标准,对管线规格以及材质进行全过程质量检测;
另一方面,在整个施工作业期间应该注重管线设施的保护问题,避免强拉强拽导致管线防腐层出现破损。同时,在防腐施工操作过程中,施工人员应该加强对管道表面处理技术的应用实践,以期可以减少涂刷防腐剂脱落问题。在进行焊接操作之前,现场施工人员应该对两段管道的接口位置进行清洁处理[3]。
对于已经出现破损问题的管道位置而言,相关工作人员应该结合破损严重程度以及具体状态,采取科学合理的修复技术进行处理。如可以采取热熔胶+聚乙烯修补片方式,将加热好的热熔胶均匀涂抹在聚乙烯修补片表面当中,以切实增强修复效果。此外,如果油田埋地管道破损问题过于严重,建议相关人员应及时更换。同时对于超出使用年限的管线或者管件,也应该予以及时更换,以期可以减少运行风险问题。
为保障油田埋地管道始终处于安全稳定的运行状态,相关人员应该加强对埋地管道防腐层破损点检测问题的重视程度。在工作期间,相关人员应该时刻关注埋地管道防腐层运行质量情况。并定期对其进行质量检测与修复处理,以防止管道出现液体泄漏或者气体泄漏问题。