“织”就低碳未来

陈巨慧 一卓

随着“双碳”呼声在全球范围内持续升温，山东纺织业以绿色、低碳、循环为特征的新经济形态加速形成。齐鲁大地的纺织企业在行业绿色发展大势下，走出了一条条独具特色的绿色路径，为人们的生活带来更多低碳享受。

“聚乳酸可降解风衣”“聚乳酸环保运动裤”“聚乳酸抗菌床上用品四件套”……当消费者在购物网站浏览时，会发现不少纺织服装品牌都推出了聚乳酸系列产品。

聚乳酸是塑料的替代材料，多用来生产可降解餐具和购物袋。它怎么“闯”入了纺织界？

“我们研发的玉米抱抱被，填充物中添加了聚乳酸纤维，很受消费者欢迎，已经卖出了10万多条。”愉悦家纺有限公司设计部主任文洪杰介绍说。在愉悦家纺工业园内的居家世博馆产品展示区，文洪杰打开包装，记者抚摸玉米抱抱被一角，轻盈、柔滑，舒适感十足。

据文洪杰介绍，之所以叫“玉米抱抱被”，是因为聚乳酸纤维又叫玉米纤维，多由玉米及其秸秆等植物提取的淀粉制成。“聚乳酸纤维在土壤中经过一年到三年的时间就可以完全降解，变成水和二氧化碳，燃烧时不会造成污染，符合环保消费理念的期待。聚乳酸纤维天然的弱酸性环境，对细菌的滋生有抑制作用，可以驱避粉尘螨，还具有吸湿导汗、抗紫外线、低可燃性等特点，可以满足消费者对产品迭代升级的需求。”文洪杰介绍说。

高耗能、高排放曾是传统纺织行业的特征。数据显示，纺织服装业碳排放量占据全球碳排放量的10%，是仅次于石油的第二大污染行业。从自然中来，到自然中去，聚乳酸纤维契合“越环保越时尚”的纺织消费新理念。

可正是由于聚乳酸纤维易降解，增加了将它生产为纺织品的难度。文洪杰介绍道：“聚乳酸在高温下易水解、易降解，而在纺织业中的染色、印花等环节大多是高温环境；聚乳酸纤维表面光滑，但纺织成高品质细纱的难度大。我们也在不断地调整工艺，攻克技术难关，使产品以更完美的形态到达消费者手中。除被子外，目前已有衬衣、盖毯、窗帘、床上用品四件套等产品，之后还将紧跟市场前沿，继续开发聚乳酸纤维新品。”

曾经，消费者关注服装的使用寿命，认为服装越结实越耐穿越好；如今，人们也越来越关注其“归处”。推动废旧纺织品的循环利用，使旧衣服“脱胎换骨”再次变成新衣成为发展趋势。

“回收的旧衣服，上游企业经过一系列工序制成原料，我们就可以做成莱赛尔纤维，再由下游企业纺纱织布生产出新的衣服。这不仅是‘重生’，还是升级。因为莱赛尔纤维既有合成纤维的强度，又有天然纤维的吸湿性、抗静电性，有丝绸般的手感和光泽，易于纺织，舒适性、透气性更好。”山东鸿泰鼎新材料科技有限公司办公室主任王勤说。

莱赛尔纤维俗称“天丝绒”，是以可再生的竹、木浆粕为原料生产的再生纤维素纤维。王勤介绍，公司采用最先进的溶剂纺丝干法工艺进行生产，将原料粉碎后和溶剂直接混合、加热、溶解后纺丝，加工过程物理、环保、节能，排放接近于“零”，溶剂回收率可达99.7%。

不仅如此，莱赛尔纤维的服装更容易被降解，环保性突出。资料显示，在海洋中，莱赛尔纤维63天可完全降解；在土壤中，55天可完成降解；在淡水环境下只需42天就可完全降解。

“去年9月底，鸿泰鼎5万吨莱赛尔纤维生产线已经全部投产，可日产高品质莱赛尔纤维140吨。”王勤表示，为了拓展功能性莱赛尔纤维产品，他们投资4000万元建了一条中试生产线，有保健功能的生姜莱赛尔纤维、相变储能纤维、石墨烯莱赛尔纤维等都在研发中。莱赛尔纤维也将实现“千变万化”。

在愉悦家纺采访时，记者还了解到，纺织废料正被“再生”为高价值的纳米纤维素，并可重新应用于纺织产品中。纳米纤维素具有可再生、可降解、生物相容性好、吸附能力强和反應活性高等优点，可以广泛应用在日化、食品、药品、复合材料等行业与领域。

纳米纤维素的原料，是自然界中取之不尽用之不竭的纤维素，木浆、棉花、农作物废弃秸秆、香蕉皮等有纤维的材料都可以提取，纺织废料也不例外。据统计，愉悦家纺印染车间的下脚料，一天就得一吨多，可以用于生产纳米纤维素，产出比高达 90%。一般下脚料50元/吨，纳米纤维素40元/克。由于提取成本较高，市场应用受限，纳米纤维素还没有产业化。目前，愉悦家纺纳米纤维素团队正与东华大学进行联合实验，突破成本制约。

绿色发展和数字化发展从来都不是两个割裂的个体，而是相辅相成的关系：绿色发展渴望数字化助推，数字经济呼唤绿色发展。在纺织行业更是如此。

“去年我们共开展了5个智能化改造项目，在多个工厂进行智能化改造升级，在省工提效的同时，还将绿色生产贯穿到各个生产环节中去。”魏桥纺织股份有限公司总经理魏家坤表示。

在已经完成的智能化项目中，最具代表性的当属魏桥纺织“基于数据流的智能纺纱工厂关键技术与产业化”项目，该项目于2021年获得纺织行业信息化成果奖（创新应用奖）一等奖。得益于该项目，“数字魏桥”的称号也在业内流传开来。

数字化技术的应用在日常生产中是如何助力企业节能减排的呢？魏桥纺织股份有限公司設备处处长张海忠表示，过去为了控制纺纱质量的稳定性，在纺纱的每个工序的每个节点，企业都需要人工现场取样，然后到实验室做质量检测，“比如粗纱成型以后，我们的实验人员要去现场取样，每个筒上要取下20米，也就是说，每次取样有几百米次品浪费或设备能耗的损失。现在这间工厂从生产、检测到运输全流程，布设了15万个传感器来采集产品质量、能耗信息。这些实时的信息采集到智能纺纱R系统之后，会进行实时的数据对比和分析，如果出现数据超标，就会启动预警机制，进行人工干预，以达到最佳的能源利用、绿色生产的目的。”张海忠介绍道。这样的动态质量检测，促使不良品率降低三成的同时，还有效提升了水、电等能耗利用率。

目前，魏桥纺织已搭建起了全维度绿色智能管理模式。该生产线采用“互联网+”、产品自动检验、机器人应用、自动运输工具应用、节能设备使用等措施。生产线的智能化轨道输送系统长度达35公里，从粗纱到产品入库实现全自动化运输、包装，整个流程无任何人工直接参与。一系列的举措，使魏桥纺织在生产工艺、环保治理、节能减排、绿色生产、智能生产等方面在行业中保持显著的先进性、创新性和示范性。

编辑/魏伟

Weave a Low-Carbon Future

With the rise of the call for“carbon peaking and carbon neutrality”， Shandong’s textile industry is accelerating the formation of a new economic form characterized by green， low carbon， and cycle.

The filling in the “Corn Quilt”developed by Yuyue Home Textile is polylactic acid （PLA） fiber， also known as corn fiber， which is made from starch extracted from corn and other plants. “PLA fibers can completely biodegrade in soil over a period of one to three years， and turn into water and carbon dioxide. Besides， it will not cause pollution in the burning process， and thus meets our expectation for environment-friendly consumption，” said Wen Hongjie.

Promoting the recycling of waste textiles and turning old clothes into new ones has become a trend. “The recycled old clothes will be made into raw materials by upstream enterprises through a series of procedures. Then， we can make them into Lyocell fiber， and downstream enterprises will produce new clothes by spinning and weaving cloth. This is not only‘rebirth’， but also upgrading，” said Wang Qin， office director of Shandong Hongtaiding New Material Technology Co.， Ltd. According to data， Lyocell fibers can fully biodegrade in the sea within 63 days； complete biodegradation in soil within 55 days； and perfectly biodegrade in a freshwater environment within 42 days.

Green development yearns for a digital booster； the digital economy calls for green development. It is especially true in the textile industry. At present， Weiqiao Textile has established a full-dimensional green smart management mode， which has enabled the company to maintain its significant advancement， innovativeness and demonstration in the industry in terms of manufacturing technology， environmental protection， energy conservation & emission reduction， green production， and smart production.