化工机械设备管理及维修保养技术

宋海涛

（昊华骏化集团有限公司，河南 驻马店 463000）

随着化工市场竞争愈发激烈，任何设备故障都会影响生产的稳定性，因此提高设备的可靠性具有重要的现实意义。许多化工企业建设时间长，随着设备的老化，设备故障发生率逐年升高，尤其是管道腐蚀磨损、机械密封泄露等问题较为突出[1]。化工机械设备的非计划停机，都会面临着一些危险作业，例如登高作业、密闭空间作业等，容易暴露在各种风险中。化工机械设备的特点在于：生产环境复杂，多为高温高压作业，且原料具有腐蚀性、毒性等特点，生产工艺具有集成化的特点，一旦发生非计划停机，就会影响生产的连续性，甚至导致减产[2]。因此，需要做好化工机械设备管理工作，采用先进的维修保养技术，提高设备的可靠性，从而提高化工企业的市场竞争力。

一、化工机械设备管理的重要性

化工机械设备的可靠性会直接影响生产效率和经济效益。基于提高生产的稳定性，如果化工企业出现非计划停机，就会导致大量的经济损失。面对这一问题，迫切需要提高化工机械设备的可靠性，从而提高设备运行效率，减少非计划停机造成的损失以及设备维修成本[3]。通过学习化工机械设备管理相关理论知识，并结合生产工艺的特点，完善化工机械设备的维修保养工作，减少设备故障的发生，从而提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命，降低设备的运行成本，从而提高企业的竞争力。

化工机械设备管理是化工企业生产管理的重要环节，主要是确保设备运行的稳定性，从而维持生产活动的有序开展。有效的管理工作，可以提高设备利用率，保质保量完成生产活动，合理控制生产成本。同时，确保化工机械设备在生产中的稳定性与安全性，不但可以提高产品质量，推动企业的平稳发展，因此需要妥善解决各种影响设备运行的不利因素[4]。目前，化工机械设备管理的主要目标就是避免故障发生，或在故障发生之后可以尽快重新投入生产工作中，确保生产活动的稳定开展，减少化工企业的经济损失。

二、化工机械设备管理模式的变化

1.事后管理模式

事后管理模式是工业化初期设备管理的主要模式，由于设备比较落后，即使设备发生故障，也不会对生产活动造成较大的影响，在此阶段，设备只有故障之后才会进行维修，如果不发生故障，通常不进行维修，同时工厂中也没有专门的设备管理部门或专业的维修人员，是一种被动管理模式。

2.周期管理模式

周期管理模式是指根据计划性方案对设备进行维护，通常以月、季、年等单位展开维护工作。无论设备的使用情况如何，都需要按照预定计划进行维修，该方法容易造成资源浪费。在化工行业发展初期，有不少企业都采用这种方式进行化工机械设备维护。

3.综合管理模式

综合管理模式主要是应用了多种管理理论，突出管理的灵活性，采用先进的仪器设备检测化工机械设备的运行状态，从而提出相应的维修保养计划，比较典型的就是日本的TPM模式、美国的RCM模式，可以有效减少化工机械设备故障，提高生产效率[5]。综合管理模式的重点在于优化化工机械设备维护保养，从而达到较好的预防效果，提高设备运行可靠性，减少故障发生率，提高生产的安全性与稳定性。在实际管理过程中，需要以化工机械设备的现状为基础，借助各种维修保养技术，提高设备的稳定性，完善维修计划，从而用较少的资源来确保化工机械设备的平稳运行。

三、化工机械设备管理中的常见问题

1.管理模式滞后

由于化工机械设备结构复杂，涉及范围广，为了提高化工机械设备管理效率，需要将设备划分为不同级别的设备，包括关键设备、主要设备和一般设备。关键设备是指在化工生产中起到重要作用的设备，对于此类设备来说，在日常维修保养工作中，需要提高检修力度，定期组织技术人员进行检查，同时还要密切观察设备的运行状况，执行周期性的检修工作，从而确保设备的平稳运行。主要设备在生产中也有较大的作用，对于生产效率具有直接影响，因此也要重视检修工作的开展，确保设备的正常使用。一般设备是指对于生产影响小的设备。

在化工机械设备管理中，企业需要按照上述的标准对设备进行分层管理，但是从实际情况来看，由于受到传统思想的束缚，尤其是事后管理思想，导致维修保养不足的问题屡见不鲜，没有形成现代化的管理模式，导致化工机械设备即使经过大修，也频频发生故障，引起企业经济损失。例如，关键设备的电气仪表老化严重，没有及时更换，从而导致产能下降，同时备件使用之后没有及时更新库存，延长停机时间。

2.设备管理不严谨

由于尚未构建完善的设备管理模式，导致生产现场总是存在各种各样的问题，例如部分设备没有及时润滑，轴承容易发生磨损；部分设备的密封泄漏，出现“漏、滴、冒”等问题；设备上堆积了大量的粉尘，没有及时清洁，导致设备腐蚀加重；有些地方的垃圾没有及时处理，导致现场环境恶劣。操作员在日常工作中没有做好设备管理，垫片渗漏、保温损坏、皮带异常振动等问题都没有及时处理。部分巡检人员缺乏责任心，没有仔细观察设备状况，巡检通常是草草了事，没有及时发现各种设备异常状态。此外，化工生产现场存在较多的风险，例如有毒化学品的渗漏、设备腐蚀磨损等，若不及时处理就会影响生产的平稳开展，甚至会威胁工作人员的人身安全。

很多操作人员认为自己只要负责设备操作即可，维修保养都是由维修部门负责，导致其管理意识较差。对于设备出现轻微的异常状况没有及时汇报，只有故障严重到一定程度或者是设备停止运行之后才汇报，导致设备维修成本增长。同时，随着现代信息技术在化工生产中的推广应用，但是企业没有做好操作人员的培训，导致很多操作人员只能通过主观判断，依靠经验解决实际问题。此外，随着企业生产规模的扩大，维修人员的工作量也不断提高，导致维修速度变慢。

3.维修质量不达标

从实际情况来看，部分维修人员的操作不规范，对主观经验的依赖度较高，没有按照作业程序进行检修，还有部分员工的责任心不强，对于维修质量的重视度不高，对于一些没有指导书的设备随意处理，导致设备回装之后仍旧频频发生故障，导致非计划性停机。因此，维修部门需要制定严格的维修质量评估体系，做好维修质量检验，从而对维修工作进行追溯管理，持续改进，避免故障的反复发生，减少非计划停机的发生。在实际管理中，由于维修工作缺乏规范性，前期准备工作少，员工缺乏专业培训，没有形成良好的内部控制模式，会出现各种维修质量问题。维修人员的专业水平不足，没有跟上企业生产技术的变化，从而影响生产的稳定性。

四、化工机械设备管理及维修保养策略

1.加强维修保养，提高设备的可靠性

提高化工机械设备的可靠性，首先需要明确故障发生的原因，并通过规范化的方式，减少各种故障的发生，提高设备的可靠性。该管理模式有助于提高设备的可靠性，从而提高生产效率，提高化工企业的经济效益，提高产品质量；改变过去被动维护模式，完善维护计划，从而减少生产成本，尽可能降低故障风险，减少故障损失，确保生产的稳定性与安全性。为了确保生产的稳步开展，需要在专家以及工程师的指导下，对化工机械设备进行合理分层，并对设备的可靠性分析，包括设备的作用、机械图纸、配件、历史故障记录、修复经验、维修记录、维修费用统计等信息，更新现有的维修计划。关键设备若发生故障，就会影响生产的稳定性，并且从过往故障记录来看，甚至会对工作人员的人身健康安全造成威胁，同时故障维修费用也较高，会影响企业的经济效益。因此，需要制定个性化的设备管理计划，减少故障的发生。例如，对于震动磨损严重的设备，在使用一段时间之后就需要进行检查，避免长时间高负荷运行导致零部件损坏造成的设备故障。在年度检修时，对于设备内部焊缝需要进行无损检查，若发现焊缝开裂，需要及时处理，同时每一次维修时需要对连接螺钉进行替换，避免由于长时间震动引起螺钉脱落。对于内部耐磨层，需要检查耐磨层的完整性，对于缺损部位需要及时修补，避免设备磨穿的情况发生，影响设备的稳定性。

2.加强现场管理，改变传统的思想观念

通过优化现场状况，改变员工的思想观念，提高员工在设备管理中的积极性，从而提高设备管理效率。首先，需要完善巡检工作，解决目前现场环境脏、巡检不严格等问题，对于操作员提出的问题，一定要重视，并派遣技术人员进行分析，及时解决化工机械设备中存在的问题。全员生产维修模式是一种新型设备管理模式，需要维修人员与生产人员共同参与，按照一定的维修流程，要求员工对每一个环节进行确认。巡检作为化工机械设备管理的重要环节，需要明确巡检路线、内容以及标准，从而提高巡检质量，避免遗漏一些关键问题。例如，可以使用设备问题追踪表，对巡检中发现的问题急性记录直到解决，同时需要做好与其他部门的协调。巡检内容主要包括现场设备的各个参数是否在合理范围内、有无渗漏现象、安全阀是否正常工作、设备有无异常噪声、密封有无泄露等情况。需要合理规划巡检路径并严格执行，确保每条路线的设备都能够查看到，以免遗漏关键设备。对于现场发现的安全问题、生产问题需要及时汇报，能够当天处理的问题就需要及时处理，若当天无法解决的问题，需要及时联系相关单位进行处理。为了提高员工的工作积极性，对于发现重大问题的员工，可以给予一定的物质奖励与精神奖励，从而提高全员生产维修效率。

3.持续质量改进

持续质量改进模式也被称为PDCA管理，主要是通过闭环式的管理，提高管理质量，可以分为PLAN、DO、CHECK、ACTION这四个环节，通过持续的优化来提高工作质量，从而减少设备故障，降低生产成本。需要鼓励员工积极参与设备管理，努力构建良好的沟通机制，分享设备管理经验。对于设备重复发生的故障，需要重视，分析设备故障对实际生产的影响，通过设备优化从而减少对生产效率的影响，加强关键设备的优化，调整资源配置，从而解决生产中的问题。化工企业需要对操作人员提出的合理建议进行整理，从而提高设备运行效率和可靠性，减少安全隐患。在对设备进行改进之后，还可以组织生产主管、工程师以及员工共同完善管理制度，持续跟踪观察改进前后的实施效果，从而巩固管理成果。在年底对于设备改进项目进行评估，从而进行年度总结，提出更多合理的建议。

维修人员作为设备维修保养的主要人员，需要采取标准化的作业方式，提高维修质量，降低返工率。对于业内的规章制度，建立相应的操作准则，对于替换材料需要按照设备工艺事先准备好，从而减少后续维修带来的影响。维修之前需要对拆卸的部件做好标记，避免安装缺陷的问题。严格按照维修规程进行处理，尤其是对各种螺栓，做好扭矩值测试，最后由主管确认后前置。检修人员在拆除管线、阀门之后，需要恢复按照维修标准施加扭矩，并且要将拆除部件恢复原位，包括接地、保温、法兰等，同时还需要完善气密性测试，对阀门、管道进行加压测试，确保管道、阀门无泄漏的情况。标准化的检修流程可以让每一个维修人员都按照流程进行维修，避免个人经验不同引起的维修质量问题。通过持续质量改进优化维修流程，既能够确保维修质量，又可以高效完成维修任务，缩短设备维修时间，提高生产效率。

4.加强人员培训

管理层还需要重视维修人员的培训工作，提高其专业能力，从而适应集成化、现代化的生产工艺。有效的培训不但可以让维修人员快速解决设备出现的各种问题，还可以学习国外先进的设备维修经验，定期参加交流会，根据企业的实际情况进行调整，从而不断完善企业现有的维修保养策略。加强维修人员的考核，将工作技能与绩效挂钩，从而促使维修人员主动学习各种先进的维修保养技术，做好设备管理与维护工作。对于新入职的员工，需要通过岗前培训，尽快熟悉企业设备，学习设备运行原理、内部结构以及检修工具的使用方法，再经过专项培训之后才可上岗。对于连续岗位考核不合格的员工，会影响绩效工作以及职称晋升。

结语

随着现代化工企业生产技术的进步，大型企业基本上都已经建设了自动化、智能化系统，使得生产更加稳定、安全。但是随着化工机械设备使用时间的延长，必不可免地会发生各种各样的问题，从而影响生产效率与生产安全。因此，在化工机械设备管理工作中，需要做好设备维修保养，有助于延长化工机械设备的使用寿命，降低生产成本。