化工企业“浮而不实”安全管理困局成因及对策

王伟，韩嘉

(1．兖州煤业榆林能化有限公司，陕西 榆林 719000；2．山东能源集团有限公司，山东 济南 250014)

0 引言

安全是经济和社会健康发展基石，伴随社会工业化进程，对安全的认识先后经历了无序宿命论局部安全论、预防型系统安全、综合对策安全到大安全观的演化过程。时至今日已基本形成注重规律、全面规范的安全科学体系，建立了覆盖各行业全员、全方位、全过程的安全管理机制。

我国化学工业经历70余年的高速发展，从无到有为经济发展带来巨大活力，2010年我国超越美国成为全球第一大化工市场，2021年化工行业营收14.45万亿，规模以上企业数量26 947家，形成多个千亿级大型化工企业和专业园区。然而，作为化工行业的基本保障，化工企业安全管理水平与全球第一市场规模不相匹配，与欧美发达国家差距明显。2017年起，连续三年化工行业发生2起以上重特大事故，对全行业造成较大负面影响。国务院安委会2020年4月起在全国范围内开展安全生产专项整治三年行动，聚焦危化品、产业转移、高危细分、化工园区等9个重点领域专项整治，两年来化工行业未发生重特大事故，2021年化工事故发生率较2019年下降25.6%[1]。随着化工行业进入高质量发展阶段，高效、集约、智能化工艺装置和个性化的生产、服务需求，对企业安全管理工作提出了更高要求，研究化工安全形势波动的深层次原因，对破解当前安全管理困局具有重要的现实意义。

1 四大因素导致“浮而不实”安全生产管理困局

综观我国化工生产企业安全管理，经过多年发展已形成全面覆盖且较为规范的安全管理体系，安全制度基本健全，安全设施配备基本到位，安全管理队伍素质逐年提升，但是受到大安全观缺失、主动安全意识匮乏、管理措施后置等问题影响，安全生产形势时好时坏，多数化工企业未能走出“浮而不实”安全管理困局。通过对存在问题归拢分析，结合安全生产规律，认为以下四大原因催生“浮而不实”安全困局。

1.1 常怀侥幸心理

保安全还是保生产的思想矛盾在化工企业广泛存在。由于化工连续生产的特殊性，安全与生产的和谐共生关系在装置运行异常情况下，极易被效益至上的惯性思维割裂。面对潜在风险隐患，企业高层到基层员工容易抱着等一等、试一试的态度，在安全红线边缘试探徘徊，最终导致事故发生，为企业带来巨大经济损失和恶劣社会影响，此类问题在企业效益不佳时尤为突出。深入分析根源，还是安全教育、思想认识不到位，“安全占据企业生存发展第一位”观念未能在企业文化中扎根等问题未得到彻底解决，事故发生前存在侥幸心理，隐患不能得到及时消除，安全管理措施后置，导致企业安全形势不稳定。

1.2 未落实以人为本

在国家监管宏观层面落实企业安全责任，强调企业法人作为第一责任人的法律责任，加强安全考核，落实全员安全生产责任制。在企业安全管理层面，当前化工企业《岗位安全责任制》《岗位安全操作规程》《安全风险抵押》等制度都是明确安全责任、引导安全行为、提高安全意识的有力措施，但是，无视制度违规操作，将安全抵押金视为奖金的情况仍很普遍，究其原因是以人为本的理念未得到重视，企业未围绕“人”这个中心开展安全文化建设，职工缺乏对自己负责、对企业负责的安全思想意识，人的不安全行为不可避免，必然引起事故的发生。如何让职工充分认知自身安全生产责任，管理者落实一岗双责工作要求，形成生命至上的思想共识，是摆在企业面前的棘手问题。

1.3 措施落实不到位

经过多年验证，安全措施落实不到位是事故发生的“罪魁祸首”，其中有多方面表现：一是对国家颁布的安全法律法规、部门规章及企业安全管理制度的漠视。法规、规章的执行仅限于文件到文件、口头到口头，没有入脑入心，没有及时发现新形势下的具体问题并采取有效应对措施，避免安全事故的发生。二是前文中提到的“侥幸心理”，体现出事故责任追究落实不到位。无论事故大小，不能依法执行责任追究，导致责任人对事故教训认识不深刻，隔靴搔痒，相似事故重复发生。三是措施效果跟踪验证不客观。在安全闭环管理中，最后的效果评价往往以主观论断作为评价依据，缺少客观性评价标准，难以反应实施效果真实性并持续改进，安全管理水平没有明显提升。

1.4 资金投入不足

安全资金的持续投入惠及人员安全意识培养、安全设施更新、安全体系建设各方面。良好的安全生产氛围、职工安全理念升华和智能化的安全配套设施都依赖企业持续安全投入，由于安全投入不产生直接经济效益，企业安全投入自主性通常不高，导致安全设施更新、生产现场环境改善不及时，安全人员专业培训不足。被动投入或者变通投入等应付思想始终存在，人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素无法彻底消除，安全风险和隐患治理效果不达预期，事故的发生只是时间问题。

2 五“硬”措施破解“浮而不实”安全生产管理困局

4月份，国务院安委会制定下发进一步强化安全生产责任落实、坚决防范遏制重特大事故的安全生产十五条措施，部署发动各方面力量全力抓好安全防范工作。对化工企业而言，深入分析安全现状，梳理问题根源，抓住重点环节，在国家安全生产十五条措施统领下，对存在的顽固问题施以一拳到底的“硬”措施，是破解“浮而不实”安全困局的关键所在。

2.1 突出以人为本，实现安全意识过硬

树立以人为本的原则，坚持生命至上理念，以尊重职工、爱护职工、维护职工的人身安全为出发点，是构建本质安全企业的关键所在。一是提高全员安全素质。根本手段是强化安全培训教育，要求企业加大安全教培投入，丰富安全教育内容和形式，提高职工对安全教培的兴趣，以人性化教育增强职工安全意识，持续完善安全知识体系，实现企业安全文化与思想意识的深度融合，彻底扭转企业干部、职工被动安全观念，自觉在工作中做到“要我安全”到“我要安全”的转变，形成筑牢安全生产思想防线[2]。二是安全制度执行不打折扣。执行到位是安全管理的满分答卷，在建立主动安全意识基础上，结合化工企业连续生产特点，尊重人的生物节律变化规律，注重人文关怀，辅以监督考核和奖罚手段，确保安全制度执行不打折扣。三是把握安全周期规律。充分认识安全工作的波动曲折性，时刻保持危机意识，在安全状况平稳时不松懈，依靠常态化、高强度的安全教育、监督检查和应急演练等手段，规范员工现场操作，减少不安全行为发生率，将安全周期波动性降至最低[3]。四是探索以人为本管理新模式。坚持人性化管理原则，对现有规章制度、作业方法、检查措施和考核标准等进行梳理，及时修订，将管理制度约束人向激励人转变。

2.2 突出责任落实，实现责任担当过硬

《安全生产法》把建立和健全安全生产责任制作为生产经营单位和企业安全管理必须实行的一项基本制度。落实安全责任从本质上说是降低意外事件造成事故的可能性，落实责任的目的是为了通过责任的落实提高企业人员的责任心、安全意识及事故的预判能力，做到提前发现，提前排除、提前预防。结合化工企业化学品生产高危和连续性特点，企业管理者与作业者是高度协同的劳动群体，任何一个环节断裂，都会危机上下环甚至整个链条，因此企业必须通过强化员工安全生产法治教育，让每名职工认识到自身安全责任不可推卸，做到了解安全、明白安全、注意安全；强调一岗双责，将安全责任与法律责任划等号，建立责任在我的安全生产内生机制；注重隐患排查与治理工作，从源头减少事故发生可能性。以持之以恒的态度，以法律的警绳，拴牢安全责任意识。

2.3 突出动态优化，实现安全制度过硬

化工企业生产运行情况复杂、环境多变，作业人员易产生将就、凑合、侥幸观念，必须实施动态管理保证不同作业环境的安全稳定性。健全安全工作会议制度，分门别类，确保班前(后)会、隐患排查会以及安全工作会议等各类安全主题会议定期召开。实施安全生产标准化建设，坚持持续改进，根据流程变化及时修订安全操作流程、完善应急预案，通过安全措施的不断优化完善，实现现场管理、操作行为、设备设施和作业环境的规范化。坚持预案演练常态化，将演练计划细化到月，演练过程可采用桌面推演、专项演练、现场综合演练等多种方式灵活开展，认真进行演练效果评价，落实改进措施，持续提升系统应急处理能力，确保应急处理体系全覆盖、无死角。在技改、产能优化、新建项目过程中，严格按照安全法律法规和安全生产技术规范要求，制订《岗位安全操作规程》，明确岗位安全责任制，真正将安全风险辨识和隐患排查治理落实落地。通过时时动态优化，真正发挥安全制度体系对企业生产发展的指导意义。

2.4 突出监督检查，实现管理手段过硬

监督检查是最有效的安全管理手段。首先，企业应正确对待地方、行业安全主管部门对本企业的安全督查，将安全督查作为企业安全管理提升的重要机会，借智借力帮助自身查找问题，防患未然。其次，企业内部安全检查常态化，检查方式突出灵活性。综合与专项检查相结合，定期与随机检查相结合，自主与交互检查相结合，检查中坚持“严、细、实”原则，检查后做好复盘，督促检查人员认真履行职责，检查发现的隐患问题立即整改，暂不能整改问题，制定方案，责任到人，明确整改时间、整改措施、验收标准，形成闭环管理。最后，重视安全评价工作。企业应定期开展安全性评价工作，评估近期日常安全管理、检查工作成效，系统辨识生产系统现场安全管理存在的漏洞和风险隐患，预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，提出预防手段和应对策略，实现安全管控措施前移。

2.5 突出不断创新，实现安全技术过硬

坚持技术创新和设备革新，提升化工企业安全设施硬件水平；采用自动化、信息化手段，提高现场安全检测和预警水平。一是推进危险化学品重大危险源风险监测预警系统建设，实现实时监测、动态评估、及时预警、事故应急支持、化学品安全知识库等功能。二是技改和新建项目采用先进工艺，高标准配置安全设施。新建项目全部使用机械化、自动化、智能化生产设备设施，生产工艺成熟、可靠，提高安全投入比例，实现机械化减人、自动化换人、智能化无人，降低“两重点一重大”现场作业人员数量，将环境的不安全因素影响降到最低。三是加快设备故障诊断技术应用。通过无损探伤、红外热像、高温热偶以及振动检测技术在在压力容器、高温设备、高速转动设备上的应用，提高设备在线检测水平，随时掌握高风险设备运行情况，及时消除隐患，降低设备不安全状态，延长设备安全运行周期。

3 结语

今后，化工企业要通过持续加大安全投入，不断提升软硬件配套水平；不断强化安全意识培养，提高员工安全素质；高质量实施动态优化和监督考核，确保安全措施有效落实等一系列“硬”措施，将员工认识真正统一到“以人为本、安全第一、预防为主、综合治理”基本原则上来，从根本上化解安全与生产运行、经济效益在思想认识上的矛盾冲突，以坚实的安全生产基础，助力化工行业高质量发展。