提高球磨机入磨粒度合格率研究

刘 聪

（中条山集团篦子沟矿业有限公司选矿厂，山西 运城 043700）

1 现场概况

1.1 选矿厂碎矿工艺流程概况

原矿仓矿石（粒度小于600mm）由TZ-5514振动给矿机进入KK凸-700/130旋回破碎机进行旋回破碎，破碎后粒度为130mm～150mm，破碎后的矿石经由1#皮带运输机送入PYB-2100标准型圆锥破碎机进行中碎破碎。破碎后粒度为20mm～40mm，后矿石经由2#皮带运输机送入PYD-2100短头型圆锥破碎机进行细碎破碎，破碎后粒度为15mm～25mm，后矿石经由3#皮带送入SZZ-1800X3600振动筛，经振动筛筛分后，筛上大于20mm粒度的不合格矿石送入5#皮带运输机，再经由6#皮带运输机送到2#皮带运输机上，进入PYD-2100短头型圆锥破碎机进行二次细碎破碎，振动筛下小于20mm粒度的合格矿石送入7#皮带运输机，或经由8#皮带运输机送入1#﹑2#﹑3#﹑4#粉矿仓，为磨矿作业做好准备。流程图见图1。

图1 碎矿工段生产工艺流程图

1.2 设备概况

现使用破碎与筛分设备。

粗碎圆锥破碎机型号KK凸-700/130，处理能力为300～400t/h，电机功率130KW，最大排矿粒度130mm～200mm。

中碎圆锥破碎机型号PYB-2100，处理能力为250～300t/h，电机功率280KW，最大排矿粒度20mm～70mm。

细碎圆锥破碎机型号PYD-2100，处理能力为110～300t/h，电机功率280KW，最大排矿粒度15mm～30mm。

筛分设备为2台SZZ-1800×3600振动筛，筛孔尺寸为22×40mm方形筛孔，材质为锰钢，处理能力300t/h，电机功率15KW，筛面倾角26°±2°，振幅4mm，振次750次/min。

1.3 生产概况

选矿厂现有流程的各项技术参数为：三台破碎机排矿口尺寸：旋廻破碎机：130mm，中碎破碎机：30mm，细碎破碎机：13mm，调整周期为：旋廻破碎机：每月一次，中碎破碎机：每周一次，细碎破碎机：每周一次。入磨粒度合格率为72%左右（8#皮带测量）。各项技术参数见表1。

表1 碎矿技术参数

2 试验设计

2.1 第一阶段：监测数据

选矿厂在正常开机情况下（3台破碎机，2台振动筛同时开机），采取紧急停运输带方式，分别在1#﹑2#﹑3#﹑6#﹑8#皮带上刮取物料进行称重及筛分，筛分采用20×20mm筛网人工筛分，8#皮带的粒度合格率即球磨机的入磨粒度合格率。同时对磨浮车间球磨机台效进行监测，监测方法为观测磨浮核子称电子显示数值，具体监测结果见表2。

表2 碎矿各条运输带及球磨台效监测数据

以上是各条皮带的测量结果，通过统计将各条皮带的合格率和生产能力平均值统计如表3。

表3 碎矿各条运输带及球磨台效监测数据平均值统计

从监测结果可以发现，①现有流程中双筛的筛分效率非常高，平均值达到了93.75%。②三台破碎机生产能力较低，仍有提高空间，可以适当提高处理矿量。③三台破碎机排矿口尺寸分配不合理，可以适当减小各台破碎机排矿口尺寸，达到减小破碎粒度，提高粒度合格率的目的。④球磨机台效受破碎粒度影响较大，粒度合格率越高则球磨机台效也越高，故需要进一步提高入磨合格率。

2.2 第二阶段：制定对策

选矿厂根据之前监测的数据情况将三台破碎机的排矿口进行了重新调整，旋廻破碎机排矿口尺寸由130mm调整为110mm，中碎排矿口尺寸由30mm调整为27mm，细碎排矿口尺寸由13mm调整为11mm，同时为了确保破碎粒度持续稳定，选矿厂将三台破碎机排矿口调整周期也进行了调整：旋廻破碎机：每半月一次，中碎破碎机：每周两次，细碎破碎机：每周两次。

选矿厂对双筛筛孔尺寸进行了调整，将原有筛板（筛孔尺寸22mm×40mm）更换为新筛板（筛孔尺寸23mm×25mm），通过缩小筛孔尺寸的方法减小破碎粒度，提高粒度合格率。

2.3 第三阶段：效果检验

对策实施后，选矿厂又对现场流程进行了一次考察，考察结果见表4。

表4 实施后碎矿各条运输带监测数据

从监测数据可以看出，对策实施后筛分效率平均值为95.45%，较实施前筛分效率93.75%提高了1.7%，同时粒度合格率由之前的73.2%提高到了80.2%，球磨机台效由36.5t/h提高到了37.3t/h，试验取得了圆满成功。

3 结论

工业试验表明，入磨合格率对球磨机台效影响较大，当入磨合格率达到80%左右时，球磨机台效能够提高至37.3t/h。

通过重新调整三台破碎机排矿口尺寸﹑同时缩短调整周期，以及更换筛孔尺寸为23mm×25mm新筛板的方法，最终达到了入磨合格率80%，球磨机台效37t/h的试验目的。