质量成本精细化管理实践

焦竞仪、杨瑶、邓涛、史兆华、宋阳 /北京精密机电控制设备研究所

一般情况下，质量问题产生的归零成本直接纳入科研生产经费支出中，未单独进行过统计和系统分析，与在高质量、高效率、高效益支撑高质量保证成功方面存在较大差距，迫切需要围绕形势任务，将质量和成本做到有机结合，通过创新质量成本统计方法，实施精细化理念，实现由保成功向保证成功，由解决问题本身向解决源头并重转变。同时，2020 年某项目连续发生2 次质量问题，暴露出工作人员对新研产品重视不够、风险识别不全面、测试项目不覆盖，使问题没有及早暴露，导致隐患产品交付出厂，从而影响项目进度。因此，加强早期预防成本的投入，在早期开展试验方法的研究和验证，同时开展对外协单位的专项检查实现测试覆盖，可有效避免问题发生，降低外部的成本损失；运用精细化理念开展质量成本管理，结合实践系统地、有针对性地实施预防类措施，可减少质量问题数量，降低质量成本数值，提升全员质量成本意识，进而提高企业竞争力。

一、质量成本定义及分类

1.定义

质量成本是指企业为了保证和提高产品或服务质量而支出的一切费用，以及因未达到产品质量标准，不能满足用户和消费者需要而产生的一切损失。质量归零成本是指质量问题归零过程中产生的全部费用。

2.分类

质量成本一般包括为确保与要求一致而产生的所有工作成本，以及由于不符合要求而产生的全部工作成本，如图1 所示，主要包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本4 类。

图1 四类质量成本示意图

二、总体思路及实施方案

1.总体思路

在确保任务成功、降低内外部成本损失、提升全员质量意识、增强企业核心竞争力的要求下，以推动“三高”发展要求为指导思想，以填补质量问题归零成本的“空白”为工作导向，北京精密机电控制设备研究所注入精细化核心理念，利用数据分析加大预防成本投入及风险措施管控方法，从研究质量成本细目的统计新方法，探索质量成本分析的实践新思路，固化质量成本管理的精细化新模式3个维度开展质量成本精细化工作的探索和研究，如图2 所示。

图2 工作思路示意图

一是通过建章立制，以四大类质量成本定义为源头创新形成质量归零成本细目的统计新方法，形成了一套具有本单位特点的质量成本统计分析的操作指南，使各项目内容细目分解全面、细致，可执行性、可靠操作性强，实现填报项目的横向一致。二是通过推广完善，将制度要求与日常归零工作相结合，按照“24+20”原则将工作落到实处；并基于PDCA 思想，不断总结经验、优化要求、固化机制，确保质量归零成本统计分析的实践实现“从有至优”的发展。三是深化实践应用，基于数据结果开展系统思考及反思，识别风险并采取一系列行之有效的精细化管理措施，有效提升质量精细化的管理水平，实现“三位一体”式发展，切实达到既定目标。

2.实施方案

质量成本精细化工作分为两步走。一是立足当下，基于问题需求，以四维度质量成本为索引，依循质量问题闭环全流程划分，充分发扬探索精神，细分质量归零成本明细及计算要求，组织开展质量问题闭环的同步统计成本支出，使质量成本统计实现“从无至有”的突破。二是立足长远，基于各质量问题质量成本的统计结果，利用数据开展系统分析，识别风险并采取精细化管理措施，有效提升高质量保证成功的能力。

三、质量成本精细化的方法研究

1.创新质量成本统计方法

四类质量成本包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本。各类成本的项目明细和定义内容较为宽泛，不能有效指导具体操作。研究所结合实际工作情况按项目逐条完善了具体细目内容，补充了统计操作的具体要求，明确了统计分析的职责分工，确保了工作标准的横向一致性，为创新质量问题成本方法奠定基础，细化了四大类24种共计34 条细目成本。

质量问题闭环流程包含现场确认记录报告、故障定位、故障分析、复现试验、制定并落实措施、开展“举一反三”、完成归零报告及评审等步骤。与细化明细后的4 类质量成本相结合，分析梳理出各阶段中可能产生的成本支出，形成初步质量问题的质量成本归集，具体如图3 所示。

图3 基于质量问题闭环流程的成本归集示意图

结合成本归集成果，在试点问题成本统计分析的基础上，进一步明确了质量问题产生质量成本的项目类别，如图4 所示。质量问题成本项目类别包含质量问题直接损失费、分析处理费、返工返修费、设计及工艺更改费、工资管理费等。根据项目类别进一步细分出34 条细目内容，并结合产研一体化特点，针对设计、工艺、生产、外协全研制流程各步骤有指向的明确了计算标准及方法，确定了统计分析的职责分工，在保证标准要求横向一致的前提下，确保了研制流程自上而下的纵向贯通。

图4 质量问题成本分类图

2.推广实施及总结完善

为推进质量成本精细化工作的实践应用，一方面制作了培训资料，组织人员开展交流培训，为工作有效落实奠定基础；另一方面建立“24+20”工作原则，即按照“业务即时发生，费用及时填报”要求，在质量问题闭环后的24 小时内完成质量成本的统计工作，在质量问题闭环后20 天内完成质量成本的分析工作，切实将方法及要求落到实处。

同时，建立月度通报机制，对各质量问题产生的成本信息进行月度统计及评价，在信息平台中公示质量问题产生的成本数额，按照质量奖惩办法对相关项目或责任单位标记黑点通报。通过通报统计分析结果，加强项目队伍对质量问题危害更为直观的显性认识，逐步培养员工一次把事情做对的意识，提升了全员的风险意识、质量意识、成本意识。

结合项目实际应用，基于PDCA 思想不断梳理应用中存在的问题、总结经验教训、制定措施并完善标准要求，经迭代后固化长效机制、有序推进实施。

四、质量成本精细化的实践应用

充分发挥产研一体化优势，针对所有质量问题按要求完成了质量成本的统计分析，并按月进行了通报，填补了质量问题成本统计及分析的空白；同时，基于PDCA 思想，针对应用中存在的问题及困难及时分析原因、制定解决措施、完善体系文件指导书，形成了一套具有本单位特点的质量成本统计分析操作指南，有序指导工作顺利开展。以某项目某产品问题的质量成本统计分析为例，进一步阐明开展质量问题成本精细化探索和实践的重要意义。

1.质量成本统计与分析

根据某项目配套某产品发生的2 项质量问题，按照上文中提到的方法和步骤，完成了质量问题的成本统计及分析。2 项质量问题的质量成本中，产品报废净损失占比83.95%，批次性质量问题产品报废损失大。除产品损失外，对其他质量成本统计分析看，工资费占比68.9%，试验费占比16.2%，差旅费占比7.7%，会议费占比4.4%；发生质量问题后，人员投入精力大，占用人力资源成本高，如图5 所示。

图5 某项目问题质量成本统计图

针对质量成本统计进行分析，新研产品若在早期开展相关试验方法的研究和验证，增加预防成本和鉴定成本，即可使问题及早暴露，产品及时改进。针对外协产品，若利用产研一体专业优势对外协厂非优势专业过程进行识别和指导，开展专项检查，同时发挥组织作用，做到横向一致，实现测试覆盖，增加预防成本，即可避免隐患产品交付出厂。

结合质量成本的4 个分类（预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本）和2 个问题质量成本分析，可以明显看出，如果将本次质量活动中的差旅费、会议费、试验费和人工工资费转化为预防成本和鉴定成本，即可大概率避免外部损失成本的发生。

2.精细化措施实践与应用

结合近年交付出所后发生的质量问题开展反思，认识到还需进一步提升高质量保证成功和保证出所产品不再发生质量问题的能力，为此制定并采取了一系列行之有效的措施。

一是Ⅰ、Ⅱ类单点故障模式的再分析、再认识。按照电液、燃气、机电3 类伺服机构，对Ⅰ、Ⅱ类单点故障模式、关重件、关重特性等方面存在的差异性进行横向比对分析，统一了3 类产品单点故障模式及特性分类分析方法，确保同类产品三类关键特性的横向一致。

二是测试覆盖性的识别再确认。从项目和专业2 个维度，以测试数据和测试活动作为切入点；从产品设计源头开始，以总成测试为起点，以产品验收为中间点，以飞行时序结束、满足任务要求为最终点的“三步走”工作思路，开展测试覆盖性的表格化复查工作，涵盖在研及批产的所有项目均完成测试覆盖性再确认，如图6 所示。

图6 测试覆盖性工作思路

三是针对突出问题开展专项治理。结合工作推进，针对影响产品质量的“痛点”开展了外协外包、工艺细化量化、地面设备工装设备、组织型验收、出所质量问题、提高质量评审有效性等多项专项治理，共分解28 项措施，开展了183 项工作。落实相关措施后，突出问题得到有效遏制。

四是统一工作标准确保横向一致。建立产品质量复查、设计特性“再分析、再认识”、组织型验收、外协外包合同质量要求、“三个面向”归零等标准要求，实现了各项工作开展的横向一致。按照统一的产品质量复查标准和要求，逐级组织开展质量复查，确保了各项飞行试验任务的圆满成功。

五是推进“三个清楚”的应用。贯彻落实全级次供应商“三个清楚”的要求，按照“能建尽建”的工作目标，完成了全级次供应商和典型单机产品全级次供应商数据上传数据库的工作，累计数据量达到近20 万条。

六是制定发布标准文件，有效传递质量要求。编制完成了《全级次供应商管理实施细则》，将“三个清楚”的管理要求落实到位，做到标准统一、行动一致、风险受控；发布了研发类、生产类、试验类、软件类、工序类等5 大类《装备分承包合同质量要求模板》，相关要求已在1508 份合同中得到落实。

七是发挥组织专业优势，提升供应商质量保证能力。以质量控制点前移为导向，开展外协外包专项行动。向关键供应商派出专业检查组，开展专项质量检查，识别供应商风险环节，督促外协单位加大早期预防和鉴定成本投入，针对发现的问题组织优势专业帮助开展整改，严格落实过程管控要求，提升产品质量及供应商质量保证能力。

八是推进产品化工作，增加前期质量成本投入，提升产品可靠性。构建三个能力、四类产品、五层货架的产品体系，推进产品化工作，增加前期质量成本投入，改进产品薄弱环节，加强产品成本管控，提升产品成熟度和可靠性，适应新常态要求，如图7 所示。

图7 产品体系建设示意图

九是加快信息化建设，支撑质量管理数字化转型。全面梳理流程体系+标准规范体系，夯实一体化质量体系信息化建设基础；将基于流程、面向岗位的质量管理要素纳入正在实施的智能生产线建设中，将质量管理从文件载体向业务流程转变，提升精细化质量管理能力，支撑质量管理数字化转型。

五、实践成果

通过质量成本精细化管理工作，规范了质量成本各项目的收集、统计，促进了精细化管理水平的不断提升，制定了定期统计分析及通报质量成本的工作机制，警示全员提升质量意识、成本意识，减少了质量问题的发生，降低了质量成本，提高了组织绩效。

研究所质量成本的精细化管理探索与实践，实现了预期目标，取得了实践效益。一是创新形成了一套具有本单位特点的质量成本统计分析的操作指南，提升了精细化管理水平。针对某一年度所有质量问题的归零成本完成了统计分析，相比2020 年仅1 项质量问题的归零成本，2021 年度所有质量问题的归零成本总和大幅减少了68.1%，如图8 所示。

图8 质量问题归零成本总额对比统计图

二是通过成本分析反思适时采取预防措施，有效提升高质量保证成功和保证出所产品不再发生质量问题的能力，实现了全年质量问题大幅下降，使每百台质量问题数下降了76.0%，如图9 所示。

图9 每百台质量问题数同比统计图

三是组织完成了质量经济性分析、产品质量与可靠性信息管理要求等操作文件的修订，有效指导质量成本统计分析工作，实现了工作标准的横向一致性。

四是形成常态化通报质量成本的工作机制，使工作人员直观认识到质量问题发生造成的成本损失量，深刻认识到质量问题带来的负面影响，逐步培养员工一次把事情做对的意识，提升了全员的风险意识、质量意识、成本意识。

通过上述实践，填补了质量问题产生质量成本统计分析的空白，规范了质量经济性分析工作思路及要求，突出产品质量、过程绩效与质量目标的比较，及时识别风险、采取改进措施并进行了实践应用，强化了全员质量成本意识，减少了质量问题的发生，降低了质量成本数额，真正践行“高质量、高效率、高效益”的发展目标。▲