浅谈我国压力容器技术发展及其趋势

蒋小文，杜侠鸣，齐一华

（中国寰球工程有限公司北京分公司，北京 100029）

压力容器广泛应用于石油、化工、轻工、医药、环保、冶金、食品、生物工程及国防等工业领域，是工艺流程中的关键设备。同时，压力容器种类多，操作条件复杂：有真空容器，也有高压、超高压容器和核能容器；温度也存在从低温到高温的较大范围；处理的介质大多具有腐蚀性，或易燃、易爆、有毒甚至剧毒。这些特点给压力容器从选材、设计、制造、检验到使用、维护管理等多方面造成了复杂性。可以说，压力容器的建造水平在某种程度上反映了一个国家的工业水平和技术发展水平。

近年来，随着我国炼油、石油化工及煤化工产业的高速发展，特别是我国“十三五”期间有序推进的七大世界级规模炼化一体化产业基地的建设，给我国压力容器产业的提供了巨大机遇；同时随着冶金、机械加工、焊接和无损检测等技术的不断进步，特别是以计算机技术为代表的信息技术的飞速发展，使得我国压力容器行业得到了高质量的快速发展。例如，世界最大单台重达3 000 t 的锻焊加氢反应器在我国完成建造；国内最大直径φ8.8 m EO 反应器超大管板锻件在中国一重一次成功锻造；日处理3 500 t 粉煤气化炉及日处理4 000 t 级多喷嘴对置式水煤浆气化炉投料成功；筒体直径12 m、长超过110 m 的全球最大常压塔出口尼日利亚等。可以预计，随着“中国制造2025”、制造强国、国家“一带一路”倡议的不断推进，石油化工等行业规划及相关产业政策的陆续出台，未来我国压力容器行业还将面临较好的发展机遇期。

然而，在新形势下，我国压力容器行业也面临转型升级、高质量、可持续发展的巨大挑战，主要基于以下几点考虑：

（1）大数据、云计算、人工智能等的快速发展和应用倒逼广大工程技术人员去思考传统的压力容器设计和制造如何与这些新技术融合发展；

（2）建设数字化工厂、从而最终实现智能化工厂的需求对压力容器的设计和建造提出了新的要求；

（3）越来越严格的节能环保要求（如我国要在2060 年实现碳中和）；

（4）目前行业较为普遍存在的不当竞争甚至恶意竞争给压力容器行业的降本增效、提高竞争力提出了新的要求；

（5）石油、化工等流程行业大型化后对于压力容器本质安全提出了新的要求；

（6）新冠疫情、逆全球化等新形势对压力容器行业的影响。

作为一名从事压力容器行业工作的工程技术人员，有责任也有义务去思考未来我国压力容器技术会如何发展？压力容器技术如何与先进的如大数据、人工智能、信息技术深度融合？同时，在工作中能够主动作为，勇于创新，为我国压力容器行业未来的发展贡献力量。为此，本文从我国压力容器的标准体系、材料、设计技术以及制造检验技术等4 个方面谈一些个人的想法和理解。

1 我国压力容器标准体系的发展趋势

经过我国压力容器标准化工作者几十年的努力，我国已经形成了以GB/T 150《压力容器》为核心的一系列产品标准、通用基础标准和零部件标准，以此建构了我国承压设备标准体系的基本框架。国家压力容器安全监察机构依据压力容器安全监察法律、法规，并根据压力容器标准所提出的相关技术要求，监督和控制压力容器产品的设计、制造、检验和使用等各个环节，以保障其产品质量及使用安全。为此，我国压力容器标准与安全监察法规同步实施，二者相辅相成，构成了我国完整的压力容器产品质量标准体系和压力容器安全监察法规体系[1]。

我国的压力容器标准在技术内容上既参照了国外先进国家标准的相应要求[2-3]，也考虑了国内压力容器行业各生产环节的现状，基本上能够满足全行业的需要，为提高压力容器相关企业的技术水平和管理水平做出了贡献。在看到成绩的同时，我们也应清醒地认识到我国压力容器标准体系与世界主要发达国家或经济体之间还存在一定的差距，主要表现在以下几个方面：

（1）由于一些历史的原因，我国压力容器标准还很难被世界上绝大多数国家认可。

（2）我国的压力容器标准技术内容总体上还未全面实现自主可控，与世界主要发达国家的压力容器标准技术内容相比，还处于“跟随”、“并跑”阶段。而目前世界主要发达国家都将争夺标准的主导权作为争夺市场的主要目标（例如欧洲和美国的争夺），这给我国压力容器标准带来巨大挑战。

（3）我国压力容器标准的基础技术研究长期以来开展不够，起点低、空白多。例如，一些压力容器用材料配套标准缺失；材料的一些性能参数如高温性能参数，一些材料的外压应力曲线缺失等。

（4）我国压力容器标准的制修订管理体制效率低下，不能及时体现行业的技术进步。例如我国的压力容器产品标准的修订周期超过五年，而ASME 自2013 年后，每两年修订一次，每年还有一次补遗。

因此，建议未来我国压力容器标准体系应从以下几个方面开展工作，以实现我国压力容器标准的自主可控及与国际标准的相容和互认。

（1）继续深化标准化工作改革，探索新型的标准制修订流程与管理体制。例如建立压力容器核心、关键标准由政府主导制定，其余标准由市场自主制定的管理体制，从而实现标准的协同发展、协调配套使用。同时，全行业应对先进的团体标准，企业标准更多的接纳和宽容，同时在在工程建设中予以采用和实施，从而能够将压力容器行业和相关行业的新技术、新工艺及时地体现到压力容器产品的建造过程中。

（2）继续集中全行业的力量，对我国压力容器标准的技术内容与国际先进标准进行对比分析，并进行切实有效的基础性研究、创新与改进，以实现我国压力容器标准的国际化：一方面需要我国压力容器标准的技术内容与国际标准具有相容性，另一方面能够实现与国际标准的互认。目前，我国压力容器已有3个牌号材料获得了ASME BPVC II 的认可[4]，同时也有三个ASME 的材料牌号被我国GB/T 150 认可。未来应有更多牌号的压力容器用材得到ASME 标准和中国标准的互认。

（3）在政府、行业等的共同努力下，通过国内企业在海外工程建设项目的投资和建设以及工程公司承接国际项目，增强境外EPC 工程项目业主采用中国压力容器标准的信心，并能实现在越来越多的国际项目中采用中国压力容器标准。

2 压力容器材料的发展趋势

随着石油化工装置大型化的发展，压力容器产品大型化、高参数化的趋势日益明显，压力容器用材料成为制约压力容器行业发展的重要因素，因此研制和开发更高性能的材料并将其应用于压力容器产品，成为压力容器行业未来面临的重大课题。近些年来，我国在压力容器用材料方面也取得了巨大的进展，例如我国已经实现了600 MPa 级低温球罐用钢板及配套锻件的国产化开发及工程应用、实现了更高强度的加钒Cr-Mo 钢的开发及在加氢反应器上的工程应用等[5]。笔者认为未来压力容器用材料将朝着以下几个方向发展：

（1）随着冶炼水平以及装备的提高，材料的杂质如S、P 含量进一步降低，从而获得材料的强度、韧性、焊接性能等更好的材料。

（2）设备大型化的需求促使更高强度（例如σb≥800 MPa）的材料的开发和应用，使得更大容积的球罐或大型储罐的建造成为可能。据报道，我国在2019 年成功研制出了抗拉强度达到950 MPa，屈服强度高达874 ～ 895 MPa 的7Y69 铝合金，使得我国的铝合金材料成为了世界上抗拉强度最高的铝合金。

（3）开发综合性能如防腐蚀、强度、热传导等综合性能优良的复合材料，以满足越来越苛刻的介质腐蚀环境及装置节能降耗的需求，例如多层金属复合板在压力容器上应用的尝试和工程应用。

（4）新型的压力容器材料制造、成形方法的开发和工程应用：例如热等静压粉末冶金技术用于压力容器承压零部件的制造；超大型锻件整体成形技术。据最新的研究报道，中国科学院金属研究所孙月明团队开发的分层多列堆垛金属构筑成形技术[6]实现了世界上直径最大、重量最大的整锻式不锈钢环形件的制造，如图1 所示。该环形锻件直径达15.6 m，重达150 t，用于我国第四代核电机组核心部件的支承环。此项技术解决了超大型锻件易导致偏析、缩孔与疏松等的国际性难题。

图1 15.6 m 直径整锻式不锈钢环形件Fig.1 φ15.6 m Integrally forged stainless steel ring

（5）用于3D 打印的金属材料的不断开发并在压力容器行业得到应用。目前，可以用于打印的材料种类在不断增多，从常规使用最多的不锈钢、TC4、AlSi10Mg、钴铬合金，到纯钛、纯钽、高强铝合金等。

3 压力容器设计技术的发展趋势

压力容器设计是设备工程师依据工艺专业的功能、结构等的需求，按法律法规及相应产品规范实现压力容器制造图纸的过程，是整个压力容器产业链中极为关键的一环。压力容器设计的水平和能力是压力容器行业创新能力和竞争力的决定性因素之一。

决定压力容器设计质量、设计效率的两个关键性因素为设计方法的选择和设计手段的选择，本文以下拟从这两个方便谈谈其未来的发展。

3.1 压力容器设计方法的发展趋势

压力容器的设计首先应确定其在介质及承受的载荷作用下的失效模式（如强度失效、刚度失效、失稳失效等），根据失效模式确定相应的失效准则（如弹性失效准则、塑性失效准则等），再考虑压力容器在材料、设计、制造检验等方面的不确定因素后，工程上通过引入安全系数，从而得到与失效准则相对应的设计准则。基于设计准则，在大量的工程实验和理论推导基础上，同时依据大量的工程实践结论，经过一定的合理简化、归纳和总结而提炼出的一套用于压力容器工程设计的方法则称为压力容器设计方法。目前我国压力容器设计方法分为规则设计方法（也叫常规设计方法）和分析设计方法，如表1 所示。

由表1 可知，我国绝大部分的压力容器产品标准采用了传统的规则设计方法，然而随着计算机软硬件技术的极大发展，随着高参数压力容器对于安全、轻量化的迫切需求，压力容器传统的规则设计方法将慢慢不能满足要求，因此，笔者认为未来压力容器的设计方法在满足设计效率、结构安全及设备经济性和谐统一方面，将在以下几个方面得到发展和应用。

表1 压力容器设计方法Table 1 Design Rules for Pressure Vessels

（1）基于压力容器的塑性失效模式或弹塑性失效模式等，依靠高效而可靠的应力分析，得到结构详细的应力分布并进行分类，将应力控制在按“极限载荷”或“安定”性载荷确定的许用值范围内的应力分析设计方法在工程设计中越来越被接受和普遍采用，实际上ASME VIII—2019 的发布实施，也体现了ASME 对于将来逐步将分析设计作为压力容器产品设计主要方法的一些考量。

（2）进入蠕变温度范围内的高温压力容器设计准则得到进一步的研究和发展，甚至用于工程设计。目前GB/T 150 中对于高温压力容器采用了由材料的持久极限决定的许用应力来进行设计。虽然GB/T 150.1 表1 注3 明确指出设计时需要“根据设计使用年限选用1.0×105、1.5×105、2.0×105h 等持久强度极限值”，但由于目前标准中只有材料1.0×105h（大约为12.5 年）的持久极限值，因此对于高温压力容器（大部分为反应器等）设计寿命超过12.5 年时，其许用应力不足以体现实际的设计寿命，或者说按照实际的设计寿命（如20 年或30 年），用于高温压力容器设计的许用应力将无法确定。为此，应进一步地深入研究高温压力容器的失效模式及失效准则，以解决目前规范中存在的以上不足。

（3）随着石油化工装置的大型化，例如1.5×106t/ a，甚至1.8×106t/ a 大型乙烯装置的建设，设备更趋于大型化（如设备高度超过120 m），现行常用的抗风、抗震设计方法可能不再适合于这些大型设备，需采用更为先进、精确的设计方法，GB/T 50761—2018《石油化工钢制设备抗震设计标准》中首次提到了对于大型塔器设备采用时程分析法进行抗震设计的要求。

3.2 压力容器设计手段的发展趋势

我国压力容器的设计手段随着计算机软硬件技术的快速更新，经过60 多年的发展，经历了从最初的手工计算+绘图板绘图到计算尺或计算器计算+绘图板绘图，再到计算机辅助计算+二维绘图（即计算机辅助设计），再到目前的计算机辅助计算+部分参数化绘图及三维可视化绘图等几个阶段。应该说目前的压力容器设计手段大大提高了压力容器的设计效率，然而随着近些年来计算机技术、网络技术、大数据及人工智能技术的快速发展，这种设计手段仍存在以下几个方面的不足：

（1）国内大部分压力容器的设计还停留在计算机辅助计算+二维绘图阶段，仅有一些先进的企业部分实现了计算机辅助计算+参数化绘图或三维可视化绘图，设计效率无法满足现阶段的实际需求，如对于企业降本增效的需求；

（2）设计计算与绘图仍处于脱节状态，未能形成协同，即设计计算的结果不能直接被绘图软件直接读取并进行自动绘图；

（3）设计工作对于压力容器设计工程师的依赖性依然比较高，而压力容器设计工程师每天面对的是大量规律性的重复工作：如打开压力容器设计计算软件，输入参数，计算，根据计算结果绘制图纸等；

（4）即便相同的压力容器设计条件，不同的工程师进行设计，设计的结果往往会出现多样性，比如不同的壁厚取值，不同的技术要求，不同的结构形式 等。

（5）历史项目中的海量压力容器设计成品文件利用率低，这些成品文件并未成为有价值的数据资 产。

因此，借助于未来技术的发展及“工业4.0”智能化时代对于压力容器行业数字化、智能化的要求，压力容器的设计手段将在以下两个方面得到发展：

3.2.1 标准化设计

通常来讲，标准化设计是指在一定时期内面向通用产品，依据共性条件，通过制定统一的标准和模式来开展适用范围比较广泛的设计。对于非标压力容器，我们也一直在提要实现标准化设计。然而如何才算标准化设计，评判标准是什么？具体工程实践中该如何进行？行业内恐怕没有具体而明确的定义和指导意见。笔者以为，未来非标压力容器的设计标准化程度会越来越高，要实现标准化设计，应从以下几个方面着手：

（1）设计模板文件、标准图、通用图、通用工程规定的编制、进一步完善和补充。这一方面应是行业内做的比较好的，各工程公司、设计院和制造单位或多或少地都建立了本单位的这些文件服务于压力容器设计。如能够集行业之力，形成我国压力容器行业性的一套工程设计模板、标准图、通用图及通用的工程规定，类似于HG/T 20668《化工设备设计文件编制规定》这样统一性的指导文件，将能大大地提高我国压力容器标准化设计的水平和质量；

（2）基于全行业长期而丰富的工程实践和经验，进行总结，提炼和提高并将其固化下来并形成文字性的指导手册，指南等文件（甚至类似于设计输入、输出专家系统），用于规范设计输入以及输出结果，从而指导设计。例如压力容器的承压部件（如筒体，法兰，管板）的设计厚度取值，不同的人基于工程经验等各种因素的差异，会出现不同的结果，而且有时结果相差比较大（甚至造成过度设计）。如果能针对不同的设备类型，不同的情况，基于大量的工程经验和实践以及对历史设备数据的分析，给出一个厚度取用原则或指导意见，从而实现最大可能不同设计人员能给出基本一致的设计结果，这样不但实现了标准化设计，也能提高效率；

（3）对历史项目中的海量压力容器设计成品文件进行数据化处理，使得这些成品文件具有数据价值，例如能够进行检索、对比、分析判断等。

（4）非标压力容器的标准化设计还应实现设计管理与流程的标准化。

3.2.2 智能化设计随着大数据、人工智能及其应用场景的发展，压力容器未来实现智能化设计将成为可能。实际上压力容器的标准化设计和智能化设计是相辅相成，互相促进的。当压力容器的标准化设计程度达到一定高度后，也为压力容器的智能化设计提供了保障和基础。也只有借助压力容器标准化设计过程中形成或确定的规则（例如统一的数据标准、数据接口）、模板、数据（库）资产等，再借助人工智能及深度学习，压力容器智能化设计才成为可能。

对于未来压力容器的智能化设计，笔者概念设计如下：设计或定义标准化的输入条件为输入端；中间为核心的智能设计端：它是以法规、产品标准&规范、零部件标准等形成的基础数据库，海量压力容器设计成品数据化后的资源数据库以及由大量的行业工程实践和经验总结提炼而成的专家库等三大数据库为支撑的深度学习及人工智能设计计算平台及自动化成图模块。即根据设计计算的结果，由资深的压力容器审核工程师进行判断并根据其经验微调设计结果（如果需要调整），最终确定的设计计算结果作为可被自动化成图模块识别的标准数据文件，输入到自动化成图模块进行自动化成图；输出端为能够满足设计各阶段要求压力容器设计图纸或数据文件：如二维工程图文件及施工图文件、三维的模型数据文件或用于智能制造的数据文件，其简单概念图如图2所示。由压力容器智能设计系统输出的设计文件：如计算书、图纸文件及模型文件只需要具有压力容器审核资质的工程师进行评阅，并根据评阅意见修改相应的设计结果或参数后重新让设计系统输出设计文件，最终的输出文件经审核人签署即可用于实际的工程设计或制造。

图2 压力容器智能设计概念流程Fig.2 Concept flow chart for pressure vessels intelligent design

如未来压力容器智能设计系统真正得以实现并应用（实际上目前国内已有公司在进行这方面的开发和尝试），将革命性地改变传统的压力容器设计手段及设计管理模式，大大提高设计效率，降低人工成本。毫不夸张地说，相比于未来压力容器的人工智能设计，目前的计算机辅助设计类似于几十年前的手工计算和绘图板绘图。因此，目前的压力容器辅助设计的改变势在必行，采用智能化设计系统将在以下几个方面体现出巨大的优势：

（1）压力容器的智能化设计将打通设计、制造及产品的运行维护整个生命周期的数据流与业务流，为实现智能工厂提供支撑；

（2）大大提供设计效率，将工程师从大量规律性的重复工作中解放出来，从而有更多的精力投入到一些创新、开发&研发中去，实现压力容器行业的可持续高质量发展；

（3）实现了设计结果相对意义上的规范和统一，避免了设计结果的多样性。

4 压力容器制造、检验技术的发展趋势

我国压力容器制造的发展始于20 世纪50 年代，1956 年，南京永利宁厂机械分厂（南化机前身）试制成功中国第一台多层包扎式高压容器。60 年代，我国的中小型化肥厂、各种化工厂及炼油厂所用的压力容器，除部分由苏联和东欧等国引进外，其余部分都是由我国工厂制造。70 年代中期，我国从国外引进成套大型化肥、石油化工装置，这使我国的压力容器制造安装水平有了大幅提高[7]。随后经过40 多年的发展，我国压力容器制造业在技术水平、装备能力、产品质量、市场规模等方面有了飞速的发展，特别是“十三五”期间，随着我国从石化大国成为石化强国，我国的压力容器制造也向大型化、高端化、核心设备国产化迈进。但也应清醒地认识到我国压力容器制造的数字化、网络化方面距离世界强国还有一定距离，大量的中小企业基础设施薄弱、管理制度及生产设备落后，还在我们所说的工业1.0、2.0 阶段停留。

现如今，随着德国“工业4.0”、美国GE“工业互联网”在全球范围内的推广和应用，以及“中国制造2025”战略的推进，以新一代信息技术与制造业深度融合为特点的智能制造已引发了全球性的新一轮工业革命，并将成为制造业转型升级的重要抓手和核心动力。未来压力容器制造行业也必将朝着采用先进制造、检测技术、智能化方向发展。笔者以下介绍未来可能会在压力容器制造、检测上进一步推广应用的几个新技术，这些新技术如能在石油化工行业得到推广和普遍应用，将对整个压力容器制造行业产生深远的影响，也为压力容器真正意义上的智能制造提供保障。

（1）微通道反应技术的应用

微通道反应技术自20 世纪90 年代中期兴起以来，由于其独特的特色和优势得以迅速发展，在医药、农药、特种材料以及精细化工产品及中间体的合成中得到了越来越多的应用。该技术中的“微通道反应器”是微反应器、微混合器、微换热器、微控制器等微通道化工设备的通称。微反应器从本质上讲是一种连续流动的管道式反应器，反应器中的微通道利用精密加工工艺制造而成，特征尺寸通常在10 ～ 1 000 μm 之间。由于微反应器内工艺流体的通道尺寸非常小，相对于常规管式反应器而言，其比表面积体积比非常大（可达10 000 ～ 50 000 m2/ m3），因此微反应器具有极高的混合效率（毫秒级范围实现径向完全混合）、极强的换热能力（传热系数可达25 000 W/ （m2·K））和极窄的停留时间分布（几乎无返混，基本接近平推流）。“微反应器”的两大特征——比表面积大及连续操作方式，使得对反应工艺的精确控制成为可能。因此，相对于传统的间歇反应工艺，微反应器具有高速混合、高效传热、反应物停留时间的窄分布、重复性好、系统响应迅速而便于操控、几乎无放大效应以及在线的化学品量少，从而达到的高安全性能等优势。

近几年国家出台了一系列鼓励扶持微反应技术的政策：例如2017 年工信部发布《产业关键共性技术发展指南（2017 年）》，石化联合会连续两年发布的《石化绿色工艺名录（2018 年版）》、《石化绿色工艺名录（2019 年版）》等都提到了微通道反应技术，同时微反应系统开发也入选2019 年全球工程开发前沿。近一年来，微通道反应技术在科研开发及应用上也取得了一系列的成就：例如某公司的“新型（微通道）高效紧凑型焊接式热交换器”通过出厂技术鉴定；某公司单台年通量生产能力万吨级的反应器工业化成功应用等。因此，随着未来石油化工生产对于节能、环保、绿色以及生产本质安全的要求将越来越高，微通道反应技术将会是21 世纪一项颠覆性技术。微反应器技术不再局限于需求量小的化学品的生产，而且可以扩大到几万吨甚至几十万吨的基本化学品的生产，它将改变传统化学化工的研发和生产方式。

（2）压力容器及其承压件增材制造的广泛应用

增材制造（Additive Manufacturing，AM）俗称3D 打印，融合了计算机辅助设计、材料加工与成型技术、以数字模型文件为基础，通过软件与数控系统将专用的金属材料、非金属材料及医用生物材料，按照挤压、烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积，制造出实体物品的制造技术。该技术诞生于20 世纪80 年代的美国，经过40 年的发展，特别是近20 年来，AM 技术得到了快速的发展：经历了从萌芽到产业化、从原型展示到零件直接制造的过程，发展十分迅速，已经在航空航天、核电、医疗器材、新材料等领域得到了一定的应用[8]。

在压力容器领域，与压力容器传统的“去材法”或“变形法”制造理念（即先按设计几何结构适当留出余量，再通过切削磨铣或锻压冲延来达到设计要求的产品）不同，金属增材制造技术是运用“增材法”制造理念，通过分层实体造形，逐层堆积金属微粒子，快速制成所需产品，并使产品的材料性能可逐层满足加载后的强度、刚度和其他要求。近年来，金属增材制造技术在压力容器制造领域也取得了一些进展：例如，2016 年我国首次采用3D 打印技术实现了核反应堆压力容器试件的制造并通过技术鉴定。据报道，依托此技术成果，国内某大型核电公司未来将采用3D 增材打印技术来制造某些小型反应堆的关键设备，这些设备包括压力容器和主蒸汽超级管道等。国外如巴斯夫公司3D 打印了第一个通过欧洲压力设备标准（2014/68/EU）的高压反应釜，该设备由奥氏体不锈钢制成（工作压力= 22.5 MPa）；英国克兰菲尔德大学的研究团队应用Wire+Arc 增材制造工艺成功建造了第一个全尺寸钛压力容器原型，用于未来的太空探索载人任务。图3 为3D 打印压力容器的实例。

图3 3D 打印压力容器Fig.3 Additive Manufacturing Pressure Vessels

虽然增材制造技术目前还未在石油化工压力容器制造领域得到应用和推广，但随着现代制造领域数字化信息和控制技术、工业互联网技术、材料技术等的不断进步，压力容器及其承压件增材制造技术将以其具有的独特优势，满足非标压力容器未来轻量化制造、复杂结构零件成型、快速按需定制、高效和高质量生产的需求。可以预见未来该技术将在压力容器制造领域得到广泛的应用和推广。这一技术的推广，不但对传统的压力容器制造技术（如焊接、无损检测、热处理等）产生深远的影响和促进作用，还将带来压力容器设计技术的改变和革新。

（3）新型的焊接技术及检测自动化&智能化的应用

焊接技术是压力容器制造过程中最为关键的技术，它对于提高压力容器产品的质量及生产效率，降低压力容器产品的人工成本起着至关重要的作用。因此，未来压力容器制造过程中应用新型的焊接及检测技术将会是大趋势。例如摩擦焊接技术、激光复合焊接技术、全位置焊接机器人等先进的焊接技术在压力容器制造中的广泛采用。同时，为了满足各种不同类型，不同结构形式和特点压力容器焊缝无损检测的需求，超声相控阵技术、非接触超声技术、超声导波技术、射线成像技术和机器人辅助检测技术等将得到广泛研究和应用[9]。表2 列出了几种已开始在压力容器中得到应用的新型焊接及无损检测技术。

表2 压力容器焊接检测新技术Table 2 The new welding and NDE for pressure vessels

5 结束语

基于当前及未来新技术如大数据、人工智能等的发展现状和趋势的考虑，笔者对我国压力容器行业的标准体系、材料、设计方法及手段以及制造检验技术等未来的发展及趋势谈了一些个人的想法和理解，旨在引起行业内工程技术人员的共鸣、交流甚至讨论，同时在工作中能够主动作为，勇于创新，从而为我国压力容器行业未来的高质量、可持续发展做出贡 献。