减少“碳足迹”，从纺织源头做起！

■ 本刊记者_王利

万物得其本者生，百事得其道者成。当前国际形势纷繁复杂，世界经济不确定性加剧，但全球绿色低碳发展的大势不可逆转。随着“碳达峰、碳中和”呼声在全球范围内持续升温，在我国纺织强国目标基本实现的新发展阶段，纺织服装行业以绿色、低碳、循环为特征的新经济形态加速形成。

问渠那得清如许？为有源头活水来。纤维纱线领域作为整个纺织服装行业的源头，正加快探索以绿色材料、清洁生产、绿色认证、循环发展等为核心的绿色制造体系，致力于从源头树立绿色低碳发展“风向标”，减少向下游的碳足迹输出，发挥“杠杆效应”，推动纺织全产业链的绿色转型。

在推进“碳达峰、碳中和”进程中，纤维纱线领域涌现出福建永荣锦江、德州华源、唐山三友、青岛邦特等一大批领军企业。这些企业有的通过智能制造和光伏发电，降低能耗、提高生产效率，有的通过研发生产天然植物可降解、循环再生纤维、原液着色纤维等新技术、新材料，减少污染、赋能大健康，有的通过参与“30·60中国时尚品牌气候创新行动碳中和加速计划”，携手产业链下游伙伴，共赢绿色未来。

绿色材料，减少向下游碳足迹输出

绿色发展，材料先行。从纺织源头为地球减负，探索可持续发展新路径是行业企业的明智之举。在“科技、时尚、绿色”成为纺织行业新定位的背景下，许多纤维纱线企业开始向绿色新材料领域寻求突破，从产品生命周期的初始，为行业带来更多可持续、低碳的纺织材料选择。

作为再生纤维素纤维领域的领军企业之一，唐山三友集团兴达化纤有限公司一贯主张绿色发展、循环经济，形成低碳、减碳绿色产品结构体系。如：环保粘胶EcoTang®与未达到EUBAT技术的粘胶纤维相比每公斤可节约用水24L，降低碳排放2.89KG；再生纤维ReVisco™以回收的废旧纺织品和木浆粕为原料，实现废旧棉纺织品循环利用；唐丝®彩纤通过纺前注入技术，将纤维素纤维与环保颜料有机结合，减少后期染整工序，使用一公斤唐丝®彩纤可降低水约100L，降低碳排放4.23KG。此外，三友化纤还开发了竹炭纤维、抗菌纤维、远红外纤维等功能性新材料纤维。

为积极贯彻“双碳”目标，今年，德州华源生态科技有限公司针对色纺纱板块创新推出“新序十二色”，结合流行趋势，每个月呈现与节气相关联的颜色，输出传统文化，让客户体验色彩焕新所带来的愉悦感。“新序十二色”在配色方式及生产方式上，聚焦节能降耗，结合来自原料端的绝对优势，使用绿色环保材料，比如再生涤纶、再生纤维素纤维、可降解纤维等，对婴童、内衣，可以用植物染色来实现，将节能减排进一步做深做广，在响应双碳目标上又迈进一大步。

当下，绿色环保纺织材料已经成为行业发展新趋势。作为国内前沿的功能性纤维创新企业，青岛邦特生态纺织科技有限公司在创立之初，就秉持着绿色环保理念，采用纯天然原材料，以植物创新力量，打造Naturefi®植物原力纤维平台。该公司推出的冰薄荷纤维、暖姜纤维、天茶纤维、板蓝根纤维等植物纤维，智能调温系列、发热保暖系列、冰凉触感系列等功能性产品，以及生物再生技术、气凝胶技术等创新突破，在国内乃至国外市场都有着较大的影响力。

当“双碳”目标有了时间表，企业可持续发展也有了明确的方向。过去的一年，面对严峻的国内外形势，许多坚持绿色发展主线的企业都取得显著成效。2021年，福建永荣锦江股份有限公司原液着色纤维销量增长超20%，再生纤维销量增长超300%，功能性纤维销量增长超15%；2021年，德州华源推出了再生黏胶、零碳纤维、可降解纤维等可持续原料产品，打造了植物染叶色木语™、碳足迹可测算 CarbonStar™等绿色差异化纱线品牌，该公司纱线产量、出口创汇均创历史新高，并实现产销平衡。

绿色生产，打造环保智能示范工厂

在纺织产业链各环节，清洁绿色生产不仅是企业实现节能减排的现实需要，也是全面落实科学发展、可持续发展的必由之路。许多纤维纱线企业持续推进清洁生产、节能降耗，从设备、工艺、产品、管理等环节入手，提高资源利用效率，并通过数字赋能，提升工厂智能化程度，扎实推进绿色制造体系建设。

2020年6月，永荣锦江首个可再生能源试点— —8兆瓦屋顶分布式光伏发电项目，在锦江工厂成功并网发电。目前，一期项目已建成，每年可提供可再生电力约800万千瓦时，相当于年节约标准煤2520吨，减少二氧化碳排放6000吨，减少二氧化硫排放3.76吨。并网运行以来，系统运营效率高达85%。二期项目12万平方米的厂房屋顶安装光伏项目正在筹备中，预计2022年8月并网发电，年发电量2925万度，相当于年节约标准煤9213.8吨，减少二氧化碳排放21900吨，减少二氧化硫排放13.72吨。

除了通过光伏发电节能降耗，永荣锦江还从设备更新、技术改造、仓储物流环节零排放、雨水回收等多方面下工夫，并从运营、消费端探索碳减排新路径，持续推进锦康纱、锦生纱、锦逸纱“三根纱”的研发创新，倡导实施绿色生产和绿色生活方式，向社会提供绿色产品和高品质服务。该公司的再生锦纶纤维颠覆了传统纤维原料来源，整理利用废弃资源，制造出与原生纤维相差无几的新型纤维，实现绿色、低碳、循环与高利用率的统一。

为积极推动“碳达峰、碳中和”落到实处，德州华源选定子工厂作为绿色先行示范工厂，设定了减碳蓝图，率先购买了绿电，签署了SBTi科学碳目标倡议。此外，德州华源在建的智能化高性能纤维高端定制生产线项目，规划建设全省纺织行业唯一的三层智能化、数字化“灯塔”工厂，将高性能新材料、高端装备、信息技术、互联网+、大数据等重点发展领域相结合，致力于通过数字化管理、智能化生产、精益化运营，实现企业节能降碳、清洁生产，打造中国纺织行业差异化纱线智能低碳制造的示范企业。

对于节能降耗，三友化纤从水、电、汽全方位入手，已经形成完整体系。一方面，开展实施酸性废水回收再利用、F2水深度利用、冷凝水回收再利用等技术研究，实现水资源的循环再利用，大幅降低水资源消耗；另一方面，通过研究纺丝切断机倒换周期、酸站离心泵变频控制、空气悬浮离心鼓风机推广应用等，降低企业用电消耗；研究实施低品质余热再利用技术、烘干机效能提升、高效降膜蒸发工艺等，推动企业蒸汽消耗量的降低；同时，组织开展缩短黄化周期时间、精炼机效能提升、打包机提产提效等项目研发，不断提升单线产能，降低单位能耗。

在推动“碳达峰、碳中和”行动过程中，不可避免地增加了企业的运营成本，但许多企业通过产品研发、节能降耗、提高生产效率等创新举措，在化解成本的同时推动企业可持续发展更上一层楼。

循环体系，构建产业链绿色生态圈

独行者速，众行者远。推动“碳达峰、碳中和”目标不是纺织产业链上的某个环节、某个企业能达成的，需要产业链上下游紧密协作，努力实现从原料到产品全过程的无污染绿色发展，建立从源头到末端产业链绿色循环生态圈。

正如德州华源常务副总李玉斌所言，推动“碳达峰、碳中和”不是一个企业的投资行为，需要整个供应链的合作参与，公司希望与上下游合作伙伴一道践行绿色纺织，创建美好家园。为此，2021年德州华源积极参与中国纺联“气候创新2030行动”承诺和“30·60中国纺织服装碳中和加速行动”，并联合中国纺联社责办、爱慕、兰精以及供应链企业，开展莫代尔服装LCA碳排放测算，全面测算每道工序的碳排放，在消费端展示碳排放量，推动了莫代尔碳足迹产品上市，在行业内起到了良好的示范作用。

在绿色低碳发展的道路上，德州华源并不孤单，越来越多的企业朝着共同目标不懈努力。青岛邦特总经理山传雷认为，实现“碳达峰、碳中和”，不仅要做好节能减排的“减法”，也要做好清洁能源的“加法”，以生态圈理念、产业链思维推动绿色低碳发展。因此，邦特纤维从产品来源到产品输出，通过技术的创新、再生资源的利用减少资源浪费，运用新技术、新组合缩短生产周期，稳定产品质量，加强产业链的协同合作，推动纺织产业链绿色可持续发展。

作为首批加入“30·60中国纺织服装碳中和加速行动”的企业之一，三友化纤目前已完成了双碳目标制定：到2030年单位产品实现碳减排30%，到2055年实现碳中和；发布了企业首个《可持续发展报告》，并计划后续按年度进行《可持续发展报告》的编写与公布，开展纺织品全生命周期测评工作，完成了EcoTang®产品的生命周期评估（LCA），披露了EcoTang®碳足迹信息。该公司副总经理张东斌表示，未来，公司将加大与国内国外品牌的合作，从两头逐渐向中间聚拢，推进透明、低碳、可持续的产业链建设，引领绿色消费新趋势。

“公司严控原料入口，坚持负责任的采购政策，全面审核森林产业链和浆粕供应链，提高零碳浆粕和废旧纺织品浆粕的使用比例，不仅实现区域内原材料循环，还与产业链合作伙伴一起积极推进废旧棉纺织品在纺织行业的循环。同时，依托三友集团区域循环经济体系，实现了物质的闭环利用和能量的多级利用。如：利用集团产业网优势，将其他子公司生产的NaOH通过管道直接运输至公司，从而减少运输产生的碳排放。”张东斌说道。

从政策顶层设计到行业企业落地规划布局，中国“双碳时代”正式开启，赋予纺织行业企业发展新内涵、新挑战、新机遇。作为纺织源头的纤维纱线领域已经吹响了推动全面绿色转型的“冲锋号”，越来越多的企业以实际行动践行双碳目标，致力于携手产业链伙伴，围绕价值链的各个环节提出柔性解决方案，共同打造可持续发展闭环经济，开创低碳零碳纺织新时代。