关于制药企业固体制剂物料备料区的布置探讨

吕虹

浙江医药股份有限公司新昌制药厂 浙江 新昌 312500

引言

对于制药企业来说，需要从原辅料的采购、贮存、发放以及使用来进行分析，全过程建立严格的管理制度，确保原辅料符合生产所需要求。对于固体制剂药品生产过程来说，个别原辅料投料前需进行粉碎和过筛处理等前处理的步骤，在处理之后容易出现结块现象，原辅料在称量、配料等操作过程中，也需要保证其和生产区域的环境相一致，同时在相关法规中对物料的备料区域做出了规定，因此根据法规要求对固体制剂的物料备料区的布置做了进一步的研究和分析[1]。

1 物料类型

在《药品生产质量管理规范》（2010年修订）中规定，生产特殊性质的药品，如高致敏性药品（如青霉素类）、生产β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药品、细胞毒性类、高活性化学药品对厂房、生产设施和设备具有不同的要求。

因此生产此类特殊性质药品时，所用到的高活性物料、高致敏性物料、高毒性物料，如需经过粉碎、过筛、混合、造粒、压片等一系列操作时，会产生一定的粉尘，对操作人员的身体健康产生一定的危害。为了防止及预防对人本身的健康影响外，更要做好同其他产品的污染和交叉污染风险，通过厂房、生产设施、设备以及个人着装防护，做好有利的预防措施，例如从前端物料的备料开始，进行合理化设计，做到万无一失[2]。

2 备料区

对于备料区来说，需要包含多个方面的区域，比如除尘、清包、预处理、称量、存放、发料等区域范围，备料区又被称之为预处理区域、称量中心、中心称量室、物料准备中心以及备料中心等。

针对备料区域的布置，固体制剂的物料备料区当中包含两种情况，分为生产区域内的物料备料区域和仓库内部的备料区域，一般国外和合资制药企业的备料区域大多安排在仓库当中，国内的大部分制药企业则将备料安排布置在生产区域当中；但是国内的一些新办企业和制剂的生产车间以及厂房的改造当中，也有将备料区布置在仓库的部分，如果备料区域位于生产区域当中时，可以实现和生产区域共用一部分的区域或者设备，比如更衣室、容器和工具的清洗间、干燥室和存放间等；如果备料区域设置在仓库区域中的话，需要对仓库进行单独设置更衣室、容器和工具的清洗室、干燥室和存放间。

仓库内部备料区域布置的时候，仓库人员可以根据自身接收到的对应生产质量来实现对原料辅料的粉碎过筛等相关预处理，基于工艺处方的基础上实现配料和复核，将预处理合格之后的备料移交到生产车间内部，车间的领料和材料员对备料进行审核无误之后，实现物料的投放。在这个过程当中，需要层层把关，以免造成差错。对于称量和配料都需要在仓库内部进行时，生产区域内不会存在多余的原料和辅料，从而生产区域内产生的混杂现象就会最大限度地避免，如图1所示。

图1 备料区仓库设置参考图

仓库向生产车间发送原辅料时，需要进行外包装的清理保持货物净化处理之后进入到备料中心区域存放。经过打粉过筛之后的物料，则经过称量配料后放置。生产车间的领料人员需进行复核操作，如果发现存在差错或者质量问题，需进行退回操作处理[3]。

3 物料备料区设置方式

备料区域布置在生产区域中，对于备料区域的设置一般可以分为多个方法来实现；其一，生产车间需要根据生产的工艺方向来进行原辅料的领取操作，经过预处理之后可以实现物料的直接投放。在此种方式下，对于批量固定的要求是不符合的，因为每一次所产生的原料辅料的消耗程度都有所不同，批量不固定就不能按照药品监督管理部门的批准来实现物料的标准投放。

对于生产车间来说，借助于工艺的方向来进行仓库原辅料的领取，区别于领用量要比处方量多，预处理之后根据其工艺处方的配料来进行操作，其剩余少量的原辅料需要存放于车间的临时暂存间。此种方式具备一定的缺点，在每次领料的时候需要增加的物料量是难以确定，与相关的“应按消耗定额限额发料”的规定要求也不符合。仓库在对原辅料进行预处理的过程中产生的损耗以及库存情况是不能做到完全的掌握。与此同时，配料之后的剩余物料部分需要留存在车间当中，在生产区域的混杂性就会增加。

当生产车间向仓库领用大批量原料辅料时，需要根据实际产生的生产指令来进行预处理，根据其工艺的处方配料，需要等到原辅料都用完，才可向仓库进行原辅料的领取。此种方式下，原辅料的大批领入，对于原辅料在预处理过程当中产生的损耗和实际的库存状况无法得到科学的掌握，并且车间进行大批量原辅料的领取，造成混淆、差错和污染率方面都会得到提升。如在仓库进行配料，混淆、差错等方面可以有效减少。但是此种方式，如果原料辅料进行粉碎，且辅料具有比较容易结块的特点，仓库则需要具备对应的净化设施。在整体的过程当中多一次进出库操作，对于原辅料可能产生的污染风险就会增加。同样针对其劳动时间和无用功也会相应增加[4]。

4 固体制剂厂房的设计分析

4.1 设计原理

基于上述条件，对于药厂的固体制剂设计布置来说，需要应用于产品的研发和生产厂房设计部分，在前瞻性方面比较突出。进行模块化的设计，其一可以有效规避其质量产生的风险，每一个企业都具备多个品种的生产批文，进行模块化的设计之后可以对每一个固体制剂生产的实际工序所需要应用到的产品种类进行控制，一个车间可以实现多个品种的生产，以此来有效降低生产造成的混淆和差错现象。其二，具备较好的柔韧性。对于药厂的厂房来说，可以根据市场的实际需求来进行模块化的生产安排，其工艺如果出现了复杂且试剂类型较多的现象时，可以启动多个模块来同时生产操作，以此来实现对车间所产生的消耗现象进行合理的科学化控制监督。针对片剂、颗粒剂、胶囊剂这三个剂型的产量相对较小的时候，对其模块设计建设的过程当中，可以将其建设到同一模块当中，在分装的部分进行差异化区分，以此实现车间设计布局的柔性。其三，需要具有适应良好企业发展的需求，在一般情况下，企业对于厂房的使用期间市场情况和状态千差万别，因此需要根据市场的情况来进行生产线的优化改造，此种模块化的设计对于改造提供了有利条件，有利于降低改造的成本。

对于固体制剂的车间来说，需要根据生产的工序和实际情况进行设置空调系统，相对于常规的固体制剂车间建造来说其投资相对较大，实际的生产过程当中需要有效的规避质量产生的风险，增强其生产的柔性，以此来为改造建设优化提供出必要的空间。

4.2 设计布置要求

在设计要求的方面，需要根据现阶段我国的新版GMP要求来进行设计和布置，在固体制剂的车间布置设计的时候需要保持一个干净整洁的生产环境，对于实际的运输过程也不能产生污染现象。在同一的生产厂房内以及相邻厂房所作出的生产操作需要达到互不妨碍的状态。在生产区域和存储区域以及洁净区域的设备都需要具备完善且适应的面基和空间，以此来最大限度地避免出现交叉感染的现象。对于总体布局设计的合理性需要进行确保，对应的辅助区域设备也需要做到完整完善。洁净室内的表面需要保证其完整、光滑且无缝隙，对于设计过程当中需要对不易清洁的部位进行全面的考虑[5]。

4.3 布局

在总体布局方面，需满足一般制药厂房基本条件，在不同的制药企业其生产的药物不尽相同，因此需根据药物本身的一些特点实现对厂房的改进和优化。制药厂的生产种类丰富，需要利用多个厂房来实现对制药药物的存放需求，根据其前期的生产制剂来进行厂房区域的有害性区分和分离，以此来避免产生厂房区域之间的相互影响。针对同一个区域当中可以对厂房进行区域的设置，对于生产工艺阶段来说需要进行人流和物流缓冲区域的设置，减轻药物固体制剂的生产压力和增加药物生产的容错率。

现阶段的固体制剂生产一般都利用批量生产的方式，实现对所有药物制备，随之而来的两个问题便是物料重、粉尘大，在进行物料原料的搬运过程当中，粉尘很容易被人们吸入，影响了员工自身的安全健康，因此对于物料区域的布置的时候需要采取行之有效的措施来进行设计，比如对于药品的生产可以利用连线生产模式来对药品原料的暴露程度进行有效减少，使得物料的投放和运输都处于相对封闭安全的状态当中。

在具体布局方面，固体制剂如果存在有毒有害的物料，在选址的时候需要选在普通制剂车间的下风向当中，且需要保持1m到2m的范围，最好进行设置独立有害物料的制剂存放车间和生产车间、厂房、空气净化系统、水处理系统等。除此之外，还需要杜绝固体制剂物料备料区域的粉尘被带出车间，操作人员需要更换防护服之后进入净化室，对操作人员进行消毒操作之后进行生产。针对其他方面的布局设计来说，药品自身的生产辅助布局也比较重要，包含来往物质运输通道、气流流通通道、有害气体排放通道、物料和生产器械的存放间、清洗间、废弃物处理间等。因此对于布局辅助设计的时候，需要对厂房总体布局和其辅助布局之间存在的关系进行充分的考虑。在这个过程当中需要避免对生产线造成影响，最大限度地确保辅助功能可以得到正常的发挥[6]。

5 结束语

综上所述，现如今的制药行业得到了飞速的发展和建设，对于生产来说，其种类多种多样，部分企业的生产需要利用高活性、高致敏性、高毒性及高污染性物料来实现制作生产，因此部分的固体制剂存在一定的危险性，和人体接触之后容易发生安全事故，因此对于固体制剂制备的过程当中其制备车间的设计和物料备料区域的设计合理性属于一个关键的部分，合理的布局和安全设施的完善，可以对整体的生产过程和员工的健康做出全面的保障，实现其经济效益和社会效益。