优化检修组织 提升质量效益

■ 国网浙江省电力公司杭州供电公司 方 扬 汤 明

编辑：张影 zhangying@csre.org.cn

设备可靠性是电网安全稳定运行的基础。近年来，随着社会的快速发展和生活的不断进步，电网设备的规模急速扩大，供电服务的质量要求也逐步上升至新的台阶。变电检修作为保障设备可靠性、支撑供电企业安全生产经营的主要工作，重要性日益凸显[1]。因此，科学有效地应对当前的电力环境，探讨变电检修管理的优化组织措施，全面提升检修质量和经济效益，具有十分重要的现实意义。

新形势下变电检修现状及不足

设备规模庞大，种类、数量、型号繁多[2]。以某地市公司变电检修中心为例，其下辖35 kV至220 kV变电站157座，变压器353台，断路器5111台（含开关柜），隔离开关2354台，GIS间隔742个，每一类设备均对应数十个生产厂家。随着电网的快速发展，变电设备不断投运，设备检修工作压力与日俱增。

检修效率不高，安全风险较大。根据《国家电网公司输变电设备状态评价导则》，变电设备按检修周期制定检修计划。多数变电站内设备不能实现同步检修，工作呈现“小、零、散”的特征，且存在准备工作不充分、施工交底不到位、责任分工不明确等问题。同时，在该检修方式下变电站总体操作量增加、安全措施耗时延长、检修工期拉长，严重影响电网设备可靠性指标[3]。上述问题表明，当前检修模式工作效率较低，且存在一定的安全作业风险。

变电检修组织管理优化措施

集成多个项目，深化一停多用

对220 k V变电站设备探索开展母线半停、间隔轮停的综合检修模式，加强设备检修周期的管控。通过“大兵团”作战模式，实行“一停多用”“应修必修、修必修好”。在完成变电站综合检修的同时，全面开展220 kV母差双重化改造、老旧闸刀大修、西门子断路器大修、阿尔斯通SPV闸刀反措、通流能力不足导线增容、户外箱体标准化整治、全站防腐等专项工作，开展集约速成作业，实现综合检修和工程管理双提升，综合提升了设备检修效率效益。

以某220 kV变电站综合检修工程为例，整体工程由7个技改、大修项目组成，工程范围涵盖220 kV配电装置所有间隔，具体包括28组闸刀、5组互感器、2台主变、220 kV综合自动化改造和母差保护双重化，并结合停电完成部分导线增容以及相关设备C检工作。通过合理安排工作任务，减少单一间隔检修、零星消缺作业，集约使用检修力量、驾乘资源，大幅提升了该站设备的健康水平和本质安全。

七分准备做足做细，三分工作做实做稳

为加强综合检修项目全过程管控，提前对每个工程项目分别指定专人整体协调工程项目各阶段工作，确保现场勘查全面、施工方案合理、检修准备有序、风险管控到位，实现准备工作组织措施到位、现场勘查到位、风险评估到位、技术资料到位、装备材料到位。

为保证停电施工进度，根据检修工作量，检修人员提前1个月进场开展不停电准备工作，专项开展闸刀瓷瓶探伤、触指镀银层厚度检测等技术监督工作，提前开展闸刀本体组装、金具制作、电缆施放、立屏接线等安装调试工作，并仔细核对图纸，反复确认现场风险点，提前采取措施应对草地湿陷、雨天感应电强、二次端子箱雨天接线困难等不利因素，确保预控措施制定到位。 同时，在现场划分出检修作业区、工器具摆放区、备品备件区、废旧设备区、后勤服务区等区域，精益求精做好标化工地管理。

停电检修开始的前一天，所有相关专业班组人员以及全体外协人员齐聚施工现场，由工作负责人开展细致全面的工作交底、安全交底和设备确认。每天开工前召开班前会，进行“三交三查”，确保每一个工作班成员掌握工作内容、清楚当天现场各作业风险点辨识及预控措施；加强现场监护，管理人员到岗到位，加大安全稽查力度，严查各类违章行为。

在检修实施阶段，弘扬鼓励工匠精神，严格执行检修标准作业卡，确保工作“零差错”。作业现场推行标化工地建设，贯彻执行《关键点、隐蔽点检修质量控制卡》、三级验收制度、检修项目监理制、《厂家服务人员工作记录卡》和《设备状态交接卡》等规章制度，按照“尽善尽美，无可挑剔”的工作标准对作业环节进行“现场目视化控制、作业流程控制、工序质量控制、质量监督控制、状态交接控制”，以精心作业确保检修品质。

推广“人机表”，加强工作交底

据统计，某地市公司开展220 kV变电站综合检修以来，站均检修设备65台，站均消除隐患及缺陷150余项，其间平均每天现场作业人员约100名，同时工作的班组达5个，外协及厂家数量达18家。

为做好人员管理，优化作业流程，确保现场工作平稳有序，针对大型作业项目制定了包含每人、每天、每个具体工作的人机表，具体到每天、每个专业的细化工作内容，确定工作负责人和具体班组人员名单、车辆使用情况、外协人员分工情况、住宿人员情况等。

利用不停电准备时段，进一步细化停电期间现场“人机表”，大到作业车辆停放，小到线夹、螺丝都在停电前筹划、分配完毕，为圆满完成施工打下牢固基础。

优化作业工序，缩短停电时间

针对具体检修项目作业过程开展工序优化，通过配置现代施工机械、合理改进原有检修工期流程等方式[4]，对关键工艺节点进行有效控制，实现节省停电时间、确保停电工期和安全风险“可控、能控、在控”的目标。

以一台220 k V主变更换工程为例，传统的主变更换模式为新主变本体进场后即行停电将旧主变拆除，新主变移入就位后开始附件安装、抽真空、注油、电气试验、附属装置恢复、三侧导线制作搭接、验收等工作，停电工期较长。优化后的主变更换模式采用在变电站场地内先行开展新主变附件安装、抽真空、注油、电气试验等工作，该过程无需停役旧主变，因此新主变安装、试验阶段时间充裕，有效保证了安装工艺和试验标准落地；待新主变试验合格后再安排旧主变停电拆除和新主变整体就位，停电时间平均可减少5.5天，并且可以有效避免新主变意外损坏造成复役延期的情况，有力地保证新主变按时启动。该优化模式已被广泛用于10余台220 kV主变更换工程，共计减少五级电网风险时间长达2个月，成效十分显著。

优化检修组织，完善应急体系

加强故障抢修管理，落实组织措施，完善应急体系，提高故障抢修能力。一是常态化开展24 h应急值班制度，待班方式为住勤待班，可在10 min内完成就地集结。24 h应急值班人员是抢修的第一梯队，人员配置原则上为一次工作负责人、二次工作负责人和青年员工，并考虑人员技能水平、特殊天气、保供电等因素进行统筹安排。二是坚持网格化待班制度，按变电站区域地理位置，将附近检修人员整合，作为24 h应急值班人员的有效补充力量。在夜间、双休日、节假日等休息时间，接到通知后可迅速赶赴变电站，勘察现场、汇报情况，协助第一梯队开展抢修工作。三是持续开展应急待班制度，待班方式为电话待班。待班表以班组为基本单位，由班长负责组织编排，生产调度收集并发布《变电检修室班组月度应急待班表》。通过上述手段“三管齐下、层层递进”，加快了故障响应及抢修速度，缩短了故障处理时间。

随着社会的进步和企业的发展，电力供应的安全性和可靠性要求不断提升至新的高度[5]，变电检修面临着前所未有的挑战。因此，在电力发展的新形势下进一步做好变电检修精益化管理，挖掘检修潜能，不断深化变电站设备检修新模式，打造“可复制、可推广”的变电检修新模式，优化变电设备检修组织管理措施，方可实现风险、质量、效益最优控制，有效提升设备健康水平，确保设备安全可靠运行。