炼油装置工艺防腐自动控制系统的分析

袁美玲

（大庆油田有限责任公司第十采油厂规划设计研究所，黑龙江 大庆 163000）

0 引言

油田企业传统的炼油装置防腐工艺中，由于防腐工艺容易受到检测仪器、操作以及原油等方面的问题会影响防腐效果。随着科技的发展传统炼油装置防腐工艺已经无法满足当前的防腐工艺需要，需要基于现代科技实现炼油装置防腐工艺自动化，保证防腐工艺的科学性和可靠性。

1 防腐工艺自动化流程分析

炼油装置防腐工艺自动控制系统的自动化操作流程（如图1所示）如下：先将原油通过电脱盐的方式进行处理，具体操作为将原油直接倾倒进初馏塔以及常压塔，再经过减压塔[1]。通过一系列装备的处理后，使原油中的油气、酸性物质以及硫气体实现塔顶的分流，再通过冷凝器对这些气体进行冷凝后向塔顶回流罐注入；然后分离处理回流罐中的气体，实现水油分离，经过分流后部分进入到下一个塔，部分再一次流入到蒸馏装置中实现二次蒸馏，还有一部分会进入到塔顶的冷凝系统；最后，检测塔顶冷凝系统水油液体，包括其中含有的铁离子以及酸碱度等。

图1 防腐工艺自动化流程图

2 炼油装置工艺防腐自动控制系统的应用

2.1 对工艺防腐的在线检测

炼油装置工艺防腐自动控制系统在应用的过程中可以实现在线控制的方式，而且控制效果强。在线控制中主要应用Hebb算法通过PID的控制方式进行防腐工艺的线上控制和检测。在控制算法明确后，进行PLV控制程序操作，在这个程序控制中主要通过控制器S7-300的编程系统实现[2]。先对炼油装置防腐工艺项目进行创建，然后结合控制步骤以及装置程序等实现硬件环境的构建，同时对模拟输入量的地址进行修订。

2.2 对腐蚀情况的在线、离线判断

炼油装置的腐蚀情况判断具有动态性和持续性特点，在判断的过程中可以根据在线以及离线等方式共同对铁离子以及pH值等进行判断和分析。一般pH值的控制范围需要在7.5～8.5之间，本系统研究中设定pH值为8，在实际应用中并没有严格的规定，可以结合炼油厂的需求自行设定。铁离子的控制范围在2～3mg/L之间，本系统选择的值为2mg/L。为了有效解决对铁离子和pH值检测中的各种影响因素，本系统在pH检测中采用具有自动清洗功能的线上检测仪器，与防腐工艺自动控制系统同时运行，能够实现在线以及离线的检测。在具体的操作中，将监控软件与POC客户端的界面进行连接，在完成人工输入以及离线分析后，通过在界面中对判断按钮的点击，系统可以自动对炼油防腐工艺情况做出准确的判断。如果判断在线检测值准确的情况下，可以继续进行在线检测。如果发现在线检测值不准确，则需要采用离线检测的方式。如果在线检测与离线检测都不准确的情况下，则可以确定在线监测仪出现故障，通过仪器故障判断可以防止检测结果出现失误。

2.3 炼油装置工艺防腐自动化的离线检测

炼油装置工艺防腐工作中会形成大量的历史数据库，这些资料能够为离线检测和离线控制提供有效的参考和依据。在历史数据的指导下，检测反馈需要的时间长。因此为了提升离线检测效率，可以将注剂输出量分成两个方面进行控制。先标记稳定状态下的控制指标，然后将指标数据带入到公式中计算，通过计算能够得到注入剂的权系数。而且权系数与误差成反比关系，也就是当误差不断减小的过程中，注入剂的量也会随之增大。通过这种方式能够将理论数值与实际记录值间的偏差降到最低。

3 结语

综上所述，炼油装置管理中防腐是一项极其重要的内容，直接影响炼油的质量。因此需要加强对炼油装置防腐工艺的开展，利用现代化科学技术实现对炼油装置防腐工艺的自动化控制，完善防腐效果。