油气集输管网维护探讨

李慧芷

（大庆油田第三采油厂，黑龙江 大庆 163000）

0 引言

油田集输管网系统结构复杂，管线总体长度极大，制造成泵昂贵，同时许多管下采用地下敷设的方式，故障具有一定的隐蔽性维修难度高、成本大，因此需要加强对管网系统的维护保障工作，降低管网运行中的故障率，从而在确保油田运行稳定性与持续性的同时，也降低了油田的生产运行成本。

1 油气集输管网维护与优化的意义

在油田所有生产工艺体系中，集输管网系统是其中最为重要[1]，也是规模最为庞大的组成部分之一，根据不完全数据显示，在目前油田基础建设投资成本中，管网系统总成本超过70%。加强对集输管网系统维护和优化，可有有效控制油田企业运行成本，也可以保障油田生产的持续性，目前我国油气技术工程发展十分迅速，开采规模以及开采深度不断增加，管网系统也需要承担更大的输送负荷，管线鼓掌概率也相应提高，增加了企业运行成本，加强管线维护工作，可以降低管线鼓掌概率，进一步的优化企业成本。

2 优化油气集输管网系统实施技术的措施

2.1 清理油气集输的作业带

首先在油气管网系统正式投产使用前，应与当地政府土地管理部门进行征地手续的交接工作，并对管线区域内存在的树林、植被、建筑物、耕地等情况进行详细的位置记录，从而制定重点维护区域，最大限度降低管线出现穿孔、断裂等事故时对区域内植被以及建筑带来的破坏。

2.2 修筑施工便道

为了方便施工开始后人员、物料以及设备的移动，应在施工开始前，在施工区域内修建便道，与运输通道间相连接的施工区域内修建便道。便道应宽敞平整， 并具备足够的承压能力，确保可以让大型设备以及车辆顺利的通过，也方便了物资在施工区域内的转移。便道修建的最终位置以及标准，应由工程承建单位以及承包商等进行共同商讨制定，在制定前应对施工现场进行认定。

2.3 焊接油气集输管道

油气集数管线多为长输管线，需要通过焊接的方式连接多根管道，实现长距离的油气输送任务。焊接开始前应对现场状况进行详细的调查，分析最佳的焊接施工方式以及施工的风险点，对施工中可能产生的各类风险制定相应的应对方案。建设单位与施工单位之间做好对接以及现场认定工作，并由施工单位出具最终的施工方案供建设单位进行认证。目前油气管网主要分为钢管和以聚乙烯材料为主的复合材料管线，不同材质管线有着不同的焊接方法以及施工方式。

2.3.1 钢管焊接

钢管焊接采用直接焊接的方式进行连接，钢管焊接应选择具备焊接技术资历的人员进行，施工开始前应对施工人员操作资料进行严格审查，确保施工人员技术水平符合施工的实际需求。在焊接过程中应对焊缝进行检查，确保焊缝平整、焊渣少杜绝漏焊的可能性。雨雪天气应暂停施工，确保整体的焊接质量。

2.3.2 焊接油气集输PE管道

PE管道的焊接应根据管道的实际材质，制定相应的环境、温度以及管道的清洁度要求。焊接开始前首先对管线继续细致的清理，确保管线表面光滑平整无杂物，随后对现场风速进行测量，在风力超过5级时应及时采取防风措施后在进行作业。不同口径的PE管道焊接方式也存在极大的差异，管径小于9cm的管线应使用电容连接处理的方式，管径大于9cm时应采用热熔连接的方式。在需要钢管与PE管混合连接的施工中，应在PE管线安装塑钢接头后，通过焊接的方式将接头与钢管继续连接，并对连接的金属部分做好防腐处理。

2.4 防腐处理

油气管网一般深埋地下，管线长期处于高温、高压、潮湿的易腐蚀状态下。硫化氢是造成管线腐蚀的重要因素之一，根据不完全数据统计显示，我国油田原油每110吨中含有860mg硫化氢，每4800m3天然气中含有860mg硫化氢，因此如需要通过必要的技术手段降低硫化氢对管线存在的腐蚀作用。一般选择在井口和分离器位置加入的除硫气的方式进行，根据实验结果发现在加入一定量的除硫剂后，结果显示此时每单位的H2S含量不足30mg，随着药剂剂量的加大，原油逸出吸附剂的能力会随之减弱，相应的H2S中和能力也会随之弱化。在井口和分离器位置添加药剂，均能使硫化氢吸收剂起到有效减少H2S含量的作用，使储油罐中H2S浓度快速下降。通过试验还证实了喷淋方式是当下添加除硫剂的最佳化学防治方式，此外该方式施工工艺简单，对施工风险较小，操作人员只要操作得当，不存在威胁健康以及生命的风险点，综合成本也相对较低。