提高喷气织机效率和产品质量的技术措施

刁远忠 潘志连 盛海军

（浙江天骏纺织有限公司，浙江金华，320014）

随着技术的不断进步，喷气织机功能越来越齐全，速度也越来越高。JAT⁃810型喷气织机最高运转速度可达1000 r/min，750 r/min～850 r/min的速度可连续正常生产。我们公司有JAT⁃810⁃230型喷气织机200多台，从2013年投产以来在技术上进行了不断探索与创新，先后开发了高质量的纯棉及混纺细号高密系列织物、长丝与短纤纱系列交织物、包芯纱系列弹力织物等。本文从以下5方面总结我们的生产技术管理经验，供同行参考。

1 优选高质量纱线

由于喷气织机处于高速运转状态，高质量纱线才能适应1600 m/min～1800 m/min的引纬线速度。要选择具有较高管理水平和先进装备且产品质量稳定的企业生产的外购纱线。外购纱线在使用前需对其主要质量指标进行检测分析，指标均符合生产品种要求才能正式投入生产使用。

对经纱和纬纱的质量有不同的侧重要求。为降低经纱断头，其强力及强力不匀率作为重点，细节、粗节、弱捻及大结头也要重点把关。纬纱重点控制毛羽数，保证表面光洁，减少引纬断头。

细号高密防羽绒布等品种多使用7.3 tex～9.7 tex纱，为保证其单纱强力，需要选用精梳、紧密纺或赛络纺工艺的纱。经过精梳工艺后大部分短绒被清除，不但纱线强力显著提高，毛羽减少，且纱线的棉结与纱疵也显著减少，较适宜于做高档面料用纱。多次检测也表明，赛络纺纱或集聚赛络纺纱的强力比常规纱高10%以上，3 mm毛羽低70%左右。此外，纱线中添加一定比例的长绒棉也可以提高纱线质量，明显提高织机效率。以JC 7.3×（JC 9.8+C 19.0）535×484199平纹品种为例，经纱使用70%长绒棉+30%细绒棉与全部使用细绒棉，单纱断裂强力从134 cN提高到170 cN，纬纱10万米纬断头从9.5根降低到1.5根，纬纱10万米经断头从5.6根降低到1.2根，织机效率从72.4%提高到95%。可以看出，改善效果十分明显。

选用弹力包芯纱生产弹力织物时，要优选芯丝与外包纤维，保证二者良好的互配，避免包覆不良出现裸丝，造成疵布。为保证包覆效果，生产18.3 tex以下的弹力包芯纱宜选44.4 dtex氨纶丝，生产18.3 tex～36.0 tex的弹力包芯纱宜选77.7 dtex氨纶丝。此外，要保证弹力包芯纱弹力适中，弹性伸长不宜过大，不同弹力织物其弹性及弹性伸长率要求各异，要根据织物的不同弹性要求选用芯丝[1⁃2]。

对于外购纱线，除了要求纱线强力、毛羽、纱疵及各项不匀率等质量指标外，还要重视筒纱外观质量和捻接质量。筒纱外观要层次清晰，无重叠现象。筒纱的捻接质量不良也会增加整经时经纱断头，影响织机效率与布面质量。我们要求筒纱捻接长度在18 mm～25 mm之间，捻接处粗度不超过原纱直径的1.2倍，结头强力达到原纱强力的85%以上，捻接强力合格率在95%以上。

2 整经工序

2.1 优选设备，优化工艺

我们公司有进口整经机与国产整经机各2台。进口卡尔迈耶整经机设备先进，而且筒子架的张力分布均匀，能适应高速平稳运转，制动性优良，多用于生产细号高密高档品种。国产AS⁃GA228型整经机多用于加工总经根数较少的中细号品种。

整经机的上机工艺。首先要合理设计整经牵引卷绕速度，应根据使用纱线材质（如纯棉纱、混纺纱、包芯纱、化纤纱）、纱线号数、整轴总经根数，将其控制在整经机设计速度的85%以内。卡尔迈耶整经机设计最高速度可达1000 m/min，我们实际生产时控制在850 m/min左右。国产整经机设计最高速度800 m/min，实际使用时控制在600 m/min～650 m/min之间。整经机的运转速度越高，纱线与各导纱件的摩擦越剧烈，容易导致纱线伸长增加和张力变化，使纱线毛羽显著增加。此外，整经机运转速度越高，刹车制动距离越长，易使纱头卷入轴内，故合理设计整经速度可确保断头自停装置和刹车制动装置灵活有效，制动距离不宜超过4 m。

筒纱排列方式及换筒方法。筒纱在筒子架上所处位置不同，纱线张力和生产时的摩擦阻力不同，其规律是：前排筒纱的张力小于中排和后排，中层筒纱的张力小于上层和下层。因此，要保证纱线张力均匀，需调整张力盘上纱线引出角度和张力盘质量，使单纱之间的张力差异不大于2 cN，张力不匀率小于1.4%，且单纱张力设定要小于纱线强力的9%以内。采用复式筒子架换筒时存在缺陷，即工作筒纱用完瞬间跳到预备筒纱时，经纱张力的突变容易造成断头，且工作筒纱大小不同易造成经纱张力不匀。因此我们采用集体换筒子架，在一个片区中筒子大小一致，有利于纱线张力均匀。另外，经轴的卷绕长度设计要与筒纱计算长度相匹配，以减少筒脚纱的浪费。

2.2 强化整经操作

整经挡车工在接头和换筒操作中要做到结头小、两翼长度不超过5 mm，并要打标准的织布结。要规范操作规程，及时巡回查看筒子架上张力器的完好情况，避免因张力器故障而引起浆纱“浪纱”，随时注意筘幅与经轴的匹配情况，防止经轴嵌边和堆边，及时清洁纱架及机头飞花。

2.3 重视整经设备的维修工作

目前国内织造企业使用的整经设备主要有进口与国产两类，在技术性能上存在一定的差距，因此在选定设备后，应根据设备性能而针对性地维护与保养。有的共性维修项目是必不可少的，如整经架上的张力器要经常维修与调整，经轴与辊筒间的压力要保持一致，防止卷绕密度差异，对除尘设备的完好和执行效能要及时检查维护等。

通过采取上述多项工作，可以使整经机保持良好的运转状态，达到张力、排列、卷绕均匀，经轴好轴率可达98%以上，为后道浆纱工序提供优良的经轴。

3 浆纱工序

选好浆纱设备，优化浆纱工艺与浆料配方是生产好浆轴的重要保证。浆纱是喷气织机生产优质面料的关键工序。如果浆纱工序出现质量问题，会影响喷气织机生产的坯布质量，严重时甚至会造成用户不认可的疵布，给企业带来经济损失。

3.1 选用性能优良的浆纱设备

我们公司有两台卡尔迈耶高速双浆槽浆纱机。该浆纱机经轴架的张力能根据经轴大小自动调整，能自动控制浆槽浆液温度、浓度等。因配置了两个浆槽，可根据生产品种需要实现分批（或分层）上浆，减少纱线上浆时的覆盖系数，有利于减少后续分绞时产生的毛羽。该浆纱机设计最高速度在100 m/min～120 m/min，为了确保浆纱被覆与渗透良好，实际速度控制在85 m/min以下。

3.2 优选浆料配方

浆料配方是否合理直接关系织机断头和织机效率。目前多数企业采用的是“高浓度，低黏度”浆料配方。我们公司也曾选用过PVA1799与PVA205为主的混合浆料，上机织造后发现黏并较多，停经片间易积聚棉球，个别处开口不清，跳花及“阻断”增加，织机效率降低。分析原因认为，以PVA为主体的混合浆料虽能获得较为坚韧的浆膜，但浆液黏度高，浆纱被覆过大而渗透不足，分绞困难，浆纱后毛羽增多，其配方不尽合理。为此，经调研后我们选用DF868组合浆料，其配方为：DF868浆料75 kg，原淀粉50 kg，改性剂50 g，调浆体积850 L，含固率12.5%[3⁃4]。

DF868组合浆料的浆膜增韧性好，其断裂强度是普通变性淀粉浆料的10倍以上，尤其是对棉纤维的黏附力较强，且浆料配伍只有2种，可避免配伍种类多而影响浆纱质量。DF868组合浆料配方和优良的上浆工艺配合效果较好，其3 mm毛羽降低率89%，增强率32.74%，减伸率9.25%，退浆率13.9%，回潮率7.2%，十万米经停0.4次，十万米纬停1.3次，织机效率达到96.7%，效果十分明显。

3.3 优选浆纱工艺

浆纱的目的是增强、增磨和毛羽贴伏。对于高速运转的喷气织机，提高纱线耐磨性和降低毛羽尤为重要，一般要求经纱上浆后毛羽降低率在70%～75%，减伸率小于30%，好轴率90%以上。实际生产中要控制好浆纱机车速、上浆率、浆液温度、浆液浓度及压浆辊压力的稳定性。

各区的张力与伸长。浆纱中纱线承受的张力拉伸应在适当范围。根据浆纱机特点及生产品种，浆纱总伸长率控制在0.8%～1.5%之间，伸长合格率不低于92%。此外，在浆纱过程中有经轴退绕区、经纱喂入区、湿区、分绞区及卷绕区等，其各自的张力与伸长控制是有差异的。尤其是分绞区的张力，为顺利进行分纱，干分绞区经纱应有足够的张力，但不宜超过1000 N，控制纯棉纱的伸长，高速时0.9%，低速时0.7%。同时，为使织轴上经纱排列均匀、卷绕紧密和外观成形良好，浆纱还应有一定的卷绕张力，一般在2200 N～2650 N。

浆纱回潮率。适当的浆纱回潮率能使纱线具有良好的耐磨性和柔软性。根据我们多年的生产经验，生产纯棉织物时浆纱回潮率控制在7%～8%为宜，生产涤棉混纺织物时回潮率控制在3%～4%，回潮率合格率应达到85%以上。

浆纱工的技术培训。提高浆纱挡车工与调浆工的素质和技能十分重要。浆纱工序的值车工与调浆工是技术性很强的工作，应具有较强的责任心和高素质，并要掌握本岗位的专业知识和操作技能，以确保生产的织轴质量适应高速喷气织机的要求。

浆纱机及附属设施的维修保养。浆纱工序的设备庞大且复杂，必须在节假日进行大修。在检修时要特别注意机上关键点工艺的设备部件，为喷气织机在高速运转时提供良好的织轴。

4 织机工艺及技术措施

4.1 提高织轴质量

为提高织轴质量，在整经工序采取集体换筒，合理地分段分层配置整经张力。经纱上浆以提高浆纱耐磨性和贴伏毛羽为主，采用湿分绞棒保证毛羽贴伏。

4.2 优选织机工艺

采用小开口大张力。开口动程小，综框跳动幅度小，断经显著减少，也便于提高车速。适当增加上机张力，在打纬时经纱在综眼内移动量与上机张力呈反比，上机张力小，经纱在综眼内易磨损起毛，造成开口不清和断纬，且因经纱过度磨损易使断头增加。因此适当增加上机张力可减少经纱起毛，提高开口清晰度，减少因绊纬而造成停车，且能改善经纱张力不匀，减少“三跳”织疵，提高织机效率和布面质量。生产中要根据品种在断经和开口清晰间选择合理的上机张力。

开口状态。要根据不同织物，合理调整开口的几何形状，提高开口清晰度。对于高密织物应适当减少后部开口深度，使开口清晰。对于经密较大的织物，为使开口清晰，后梁停经架应向前移，其后梁高度也应降低。对于纬密较大的织物，后梁停经片架除应向前移外，还应向上抬，使上下层经纱张力差异加大，以确保打纬顺利。纯棉经纱与涤棉混纺经纱相比，断裂伸长率小，为减少纯棉织物经纱断头，其后梁停经架位置偏后为宜。生产斜纹、缎纹织物时最好采用踏盘全开口，并保持开口的清晰度和稳定性。对于布面丰满度无特殊要求的织物，应尽量降低后梁高度，减少上下层经纱的张力差异，保持开口清晰。

合理选择引纬工艺参数。喷气织机引纬系统的故障主要是主辅喷嘴压力的调整，辅助喷嘴的安装位置和喷气的配合。首先要检查挡纱磁针的作用时间与主辅喷嘴喷气时间的协调情况，并校正挡纱磁针与储纬器鼓筒间距和位置；其次，校正辅喷嘴的喷射时间，尤其是生产纬弹织物时，将辅喷闭合时间适当延长5°～10°可减少纬缩而造成的停台。合理设定主辅喷嘴的供气压力，在实际生产中一般通过改变主喷嘴压力来调整引纬气流速度。主喷嘴的压力对纬纱的飞行速度影响较大，辅喷嘴的气流只起维持纬纱飞行的作用，而加大辅助喷嘴的压力可以提高气流对纬纱的控制能力，控制纬纱纱头的飞舞卷曲，减少纬纱在飞行中碰到经纱或机件而造成停台的几率。但如将主辅喷嘴压力调得过高，会造成纬纱断头。一般情况下，辅喷嘴的供气压力比主喷嘴大0.15 MPa。在上机调整时可先将主喷嘴压力略调高些，观察纬纱的飞行状态和纬纱到达对侧布边的时间，然后逐步降低主辅喷嘴的供气压力，使纬纱达到最佳工艺，避免气流速度过大吹断纬纱或气流速度过小而造成纬缩。此外，要合理确定辅助喷嘴位置。辅助喷嘴间距小则气流的引纬速度大，对纬纱的控制能力强，最后2组～3组辅喷开放间隔缩短可以减少由于纬缩引起的停台，对纬纱是长丝及外表光滑的纱线要安装尾吸，便于纱尾段的控制，减少纬缩和隐形纬缩。辅助喷嘴的安装和喷射角的确定要用工具，避免凭经验安装出现偏差。

5 车间温湿度管理

多年的生产实践证明，适宜的车间温湿度环境是稳定生产的重要条件，也是最大限度发挥员工劳动积极性的重要保障。车间一线员工在舒适的环境中劳动，心情舒畅，积极性提高，并能自觉遵守操作规程，遵守各项管理制度，有利于降低断头率。公司制定分季温湿度控制标准及相关管理制度，冬季温度控制在20℃～24℃，相对湿度66%～76%，夏季温度不超过33℃，相对湿度66%～76%。为了使温湿度严格控制在标准范围内，我们专门配置分班调节人员及设备维修人员，保证空气调节设备处于良好的运转状态。此外，按照状态维护的方法，按规定时间加油并定期对关键部件（如储纬器、钢筘、主辅喷嘴等）保养和维修，按班巡回检查，发现异常及时维修和更换，使设备始终处于良好的高速运转状态，并延长其使用寿命。

6 结语

如何在喷气织机高速运转的条件下不断提高生产效率和产品质量是纺织企业必须面对的技术问题。我们公司通过优选纱线原料，提高整经和浆纱质量，在织造工序做好工艺、设备、运转操作，不仅从生产实践中培养出了一支懂技术、肯吃苦、能实干的员工队伍，也为企业创造了较好的经济效益。生产的系列织物经纬向断头率较低，下机坯布疵点较少，织机效率达95%左右，下机一等品率达到93%以上，年产各类高档面料2500多万米，销售产值近3亿元。