城市轨道交通高架线预制浮置板道床基底施工技术探讨

谢 涛

（中铁上海工程局集团第一工程有限公司，安徽 芜湖 241000）

1 工程概况

深圳地铁6号线轨道工程高架线预制减振垫预制浮置板轨道结构，包含钢轨、轨道板、扣件系统、减振垫等。轨道高度650 mm，道床板长度规格根据梁跨分布设置。

尺寸分别有3 500、4 100、4 700 mm，板厚260 mm（梁跨中部）和200 mm（适用于梁跨端部3 500 mm薄型板），板宽2 400 mm，轨道板通过灌注普通C40混凝土在板中预留孔处形成凸台限位，限位孔周边粘贴缓冲隔离材料。

2 浮置道床板基底施工要点

基底是钢弹簧浮置板道床结构体系中的基础部分，其施工精度要求较高。在施工前，根据要求测量放样，确定关键的点位，作为施工的参照基准。按规范组织工作，待基底施工成型后，对其表面质量情况进行详细检查，若存在凸出部分则予以打磨处理，凹陷部分则适当垫高，使基底具有平整性与稳定性。此外，设置优质的基底后，可以为钢弹簧浮置板道床后续部分的施工提供良好的条件。

3 RPC混凝土配合比设计优化研究

通过优质原材料的应用，制得RPC混凝土。在混凝土制备工作中，需注意的施工要点：合理优化颗粒级配，较为合适的是多级粒径分布的方式；合理应用减水剂，要求活性组分相容性较佳，通过优质减水剂的应用，降低水胶比，实现对混凝土微观结构的深度优化；通过适量钢纤维材料的应用，可以提高混凝土的综合性能，例如具有更高的韧性和稳定性。

在配合比设计初期，RPC80活性粉末混凝土配合比原材料选用P·Ⅱ52.5硅酸盐水泥、石英砂和聚羧酸系高性能减水剂。由于RPC80活性粉末混凝土施工与钢弹簧浮置板基底，RPC80活性粉末混凝土在试拌过程中能够满足强度要求，同时解决水化热高、表面初凝时间短、内部流动性强、表面钢纤维多等问题。初步配合比混凝土28 d的强度能够达到108 MPa，达到设计强度的135%。

初步配合比如表1所示。

表1 初步配合比

从经济方面考虑，该混凝土的初步配合比强度富余系数太高，为节约成本，项目部重新对配合比重新进行综合分析并进行适当调整，将钢纤维由每方混凝土用量120 kg调整为90 kg，同时将P·Ⅱ52.5硅酸盐水泥换成P·042.5普通硅酸盐水泥，将石英砂换成级配符合Ⅱ区要求的中砂，降低水胶比，适当提高外加剂的掺量。

经过调整，混凝土28 d强度能够达到99 MPa，配合比调整后的混凝土工作性能够满足现场工作要求，降低混凝土的成本。

基准配合比如表2所示。

表2 基准配合比

4 高架线U型梁预制钢弹簧浮置板道床配套施工工艺研究

4.1 基底检测及梁面处理

施工前，应对浮置板道床范围内的轨行区进行详细施工调查，调查内容主要包括桥面标高、桥面预埋筋（布置位置及标高）、泄水孔位置（纵向位置）及应急泄水孔等。若发现以上内容与设计不一致时，需提前联系设计，明确处理方案。

4.2 基底施工

高架线预制钢弹簧浮置板道床基底采用RPC80活性粉末混凝土，不设钢筋网片。按照轨面连线的斜坡控制基底表面，要求两者斜坡一致，基底成型后平整度达到±2 mm/m2。按照每3块板一处的数量关系布设基底伸缩缝，由于预制板长度不一，根据平面布置图中里程设置，适当调整伸缩缝的位置，使其能够与凸台位置错开，取适量沥青木板，用于填充伸缩缝，此后进一步采用沥青抹面的方法予以处理，有效密封表面。

RPC80活性粉末混凝土从搅拌站到施工现场应由混凝土搅拌车进行运输，到达现场后可采用直接卸料或者混凝土料斗中转运输两种方式，长距离运输容易影响混凝土性能和质量。高架段严禁在高温天气（大于30 ℃）或雨天施工作业，RPC活性粉末混凝土灌注时间尽量控制在夜间。

4.3 预制板铺设

通过专用吊具，利用预制短板预埋的4个端部的隔振器外套筒，作为预制短板吊点。

（1）根据控制基标，提前在基底上放样处线路中心线、预制板轮廓线，调整预制短板中心线及前后位置，直线段铺设时预制短板中心线要与设计轨道中心线的重合。

（2）曲线预制短板半径与线路曲线半径相同时，铺设时考虑线路中心线与预制短板中心线偏移量。

（3）预制短板曲线半径与线路曲线段不同时，按平分正矢法布置预制短板，即3.6 m弦正矢的1/2或2/3（即平分正矢法）布置板中心线，板中心线同线路中心线存在差异。

此外，预制短板安装就位时注意保护预制短板边角，防止就位时与相邻短板碰撞发生边角损坏等情况发生，影响预制短板正常使用等情况。就位后，在预制短板四个角下方加放2 cm厚度木板对预制短板进行支撑，严禁预制短板与基底混凝土直接接触发生硬碰硬的情况。

4.4 钢轨及扣配件安装

预制短板中心线与线路中线重合后安装扣件及钢轨，安装钢轨后复核轨距。扣件及钢轨安装完毕后对轨道方向进行精调，精调时使用专用的30 t电动液压千斤顶配合或使用斜支撑进行。剪力板为侧置式剪力板分为普通剪力板和可调式剪力板两种，安装时需注意保持方向一致。

4.5 浮置板顶升及精调

当砼强度达到设计强度的100%以上时，才能进行浮置板轨道板的顶升工作，为便于施工组织，一般考虑在长轨焊接前进行顶升作业。

（1）顶升前清理。

顶升施工前用扁口錾对隔振器顶面和套筒内周围多余的混凝土浮浆、钢轨和浮置板上垃圾进行清理；与此同时在板缝与边墙缝上安装密封条，用橡胶密封条将所有浮置板周围的缝隙密封（管片与板边侧、板缝），以确保浮置板进入工作状态后，杂物不能进入。

（2）顶升及精调。

浮置板顶升是以钢弹簧隔振器外套筒为支座，逐步放入内套筒、调高垫板，通过液压油顶压紧内套筒内的减振弹簧，利用支座的反力向上达到顶升浮置板的过程。顶升操作有隔振器内套筒安装→顶升和测量→锁定3个步骤：隔振器内套筒安装隔振器内套筒由弹簧套筒（内装阻尼剂、内外弹簧）、弹簧筒盖组成。经检查内套筒螺栓及密封圈完好后，将所有内套筒用特制手柄依次放入隔振器套筒内，旋转60°，使内套筒盖板的三角头卡入隔振器外套筒中部的固定挡板下。

安放内套筒时，要保证内套筒居中，安放平稳，对底部不平整处进行局部打磨整修，不允许出现内套筒摇摆现象，否则会影响减振弹簧受力，降低隔振器的使用寿命。对于隔振器附近的钢轨影响了顶升操作的浮置板，顶升前，须将钢轨移出承轨槽[1]。

顶升和测量浮置板的顶升高度为30 mm，通过观测浮置板上的控制点标高控制顶升的高度。第一轮顶升前，须测量出顶升前的控制点标高，一轮结束后，浮置板刚刚顶离基底，此时隔振器弹簧可能还未完全受力；第二轮顶升前无须进行测量，二轮结束后，浮置板顶至20 mm左右，此时隔振器弹簧已确定完全受力，变形完全；第三轮顶升前，须再次测量出控制点标高，由于无论顶至20 mm或30 mm，浮置板隔振器弹簧受力大小均相同，所以弹簧不会再变形，计算差值后直接加上相应厚度的垫片准确顶至30 mm即可。

4.6 限位凸台施工

（1）限位凸台钢筋绑扎。

限位凸台钢筋采用Φ12的螺纹钢筋，L形钢筋必须与梁面预埋钢筋进行有效绑扎。

（2）弹性缓冲垫层粘贴。

材料选用厚度为3 mm的PP板，将其紧贴在预制板限位凸台处，在此基础上，于模板下部紧贴RPC混凝土基底，与基底接触的四周用玻璃密封胶密封，防止在浇筑时混凝土进入浮置空间。弹性垫层与钢筋之间设置混凝土垫块。

（3）混凝土灌注。

以C40混凝土为施工材料，经浇筑后制得合适尺寸的限位凸台，要求该装置的顶面能够与道床面呈齐平的位置关系，最后在限位凸台上安装压条，防止模板及弹性垫层上浮。

5 浮置道床板顶升施工要点及注意事项

（1）为有效保证浮置板的质量，浇筑后安排养生，时间以28 d为宜，满足强度要求且无结构缺陷以及其他质量问题后，方可顶升。

（2）在各浮置板上均匀布设水平观测点（各浮置板均为8个），逐一编号，在顶升前测量以得到基础数据，进行详细记录，作为后续顶升作业的参照基准。

（3）在钢弹簧浮置板顶升期间加强控制，安排专员指导，提高顶升作业的规范性。

6 结语

综上所述，浮置板道床基底施工的细节较多，工程人员应立足于实际条件，合理优化施工技术，形成科学可行的施工组织计划，加强对各道工序的质量控制，在各专业人员的共同努力下，完成钢弹簧浮置板道床的相关工作。