细长轴车削加工形变的原因及对策阐述

汪洋

摘要：在细长轴车削加工中，经常会存在不同程度的形变问题，不仅会对后续使用造成一定的影响，还会影响实际的生产品质。因此在实际工作中需要加强对细长轴车削加工形变的有效分析以及了解，降低整体的加工难度，从而促进我国生产行业的稳定性发展。本文论述了细长轴车削加工中弯曲变形的原因，从而提出有效解决措施。

关键词：细长轴;车削加工;变形原因

一、细长轴车削加工中弯曲形变的原因

在进行轴类零件加工时，往往会应用到支撑传动和传递扭距要承受结构本身的荷载力，在使用轴类零件时要进行回转操作，在实际加工时要特别注意强度和尺寸方面的要求，满足相关的标准。另外还需要在结构方面保证零件定位能够具备准确和可靠性的特征，从而方便后续拆卸和调修工作的有序进行。在进行加工时要结合以往的工作经验，来防止出现较为严重的弯曲形变问题，从而使得实际生产模式能够具备精准性的特点，为后续使用提供重要的方向。从整体上看，在细长轴车削加工中弯曲形变的原因主要分为以下几个方面：

（一）削力产生的变形

在进行加工时，由于所产生的力较多，在力分解之后发现三向力属于重要组成部分，比如轴向与切向形成的力和径向力，由于这个切削力度不同，所以在现场者加工作业中，经常会由于力度的差异性而导致变形的问题，比如垂直型的力会通过细长轴作用于轴线的水平之内，细长轴的刚性是非常弱的，在径向力的条件下，会产生不同程度的弯曲变形问题，而使得水平面之间的车削细长轴发生不同程度的损坏。相比于其他的因素来说，径向切削力所导致的细长轴弯曲形变问题是非常严重的。其次在后续工作中还经常会出现轴向切削率的影响而出现变形的问题，不同于径向切削力轴向切削力属于水平型的范畴中，在不同的作用力下弯曲变形程度是比较小的，甚至是在某种程度上还可以进行忽视处理，但是由于细长轴的刚性较差，稳定性很难符合相关的标准、要求，因此在实际实施时，切削力往往会大于定向的数值而造成弯曲的问题。

（二）切削热

切削热也是影响细长轴车削加工形变的原因，在实际加工时一些工件收了之后会出现变形伸长的问题，导致卡盘被固定无法正常的移动，并且两者之间的距离也处于恒定不变的状态中。细长轴由于受热而形成轴向伸长的距离等限制性因素，导致细长轴由于轴向挤压而出现不同程度的弯曲变形问题。另外在后续操作时，如果相关操作人并没有加强对现场温度的有效控制的话，那么也会加大出现变形的几率以及程度，所带来的后果是非常恶劣的，因此需要加强对这些问题的重视程度。

二、变形的应对措施

（一）提升加工的精准度

为了防止细长轴在车削加工时出现非常严重的变形问题，在实际工作中需要提高后续加工的精准度，从而多方位的满足实际的操作需求以及标准。在进行实际加工时，需要严格遵循相关的工艺条件和实际的施工环境选择最佳的施工方案，从而保证后续施工的有序进行。在进行细长轴加工时顶尖孔属于定位的基准，通常要开展精准性的加工，先处理中心空，让两端的中心孔能够保持在同轴的状态中。同时对于中心孔的圆度和角度来说，需要符合相关的定位标准，如果在实际加工时存在着弯曲度不符合标准的话，那么要考虑是否由于毛刺量应力过大而产生回弹的问题。在此过程中需要挑选应力较为适中的毛坯料，如果条件允许的话，那么还可以进行材料的退火操作。在确认无误之后才可以开展后续的施工，防止出现较为严重的加工质量问题。

（二）避免热变形伸长

避免热变形伸长也是在实际加工时需要特别注意的问题，在实际实施时，由于切削热会传递给工件，所以其中的温度会不断的提高，在进行加工处理时可以采取两端间或者是用一端加住另一端的方式进行加工处理。细长轴轴向位置会处于固定的状态中，如果热型变伸长量是高于0.5毫米的话，一旦细长轴出现弯曲之后，那么后续的加工很难有序的进行。所以在实际工作中需要加强对这个问题重视程度，采取科学有效措施，防止出现形变的问题。比如在实际工作中可以采取弹性回转顶尖的方式进行热补偿，通过这一工作模式不仅可以有效地补偿工件热形变伸长的问题，还有助于保证后续工作能够更加通畅地进行。在实际实施时还需要对切削液进行充分的填注，在实际加工过程中无论是进行低速的切削还是高速切削，都要进行科学的冷却处理，从而防止出现温度急剧升高的情况。

结束语：

细长轴车削加工属于当前时代下比较广泛的加工方式，但是由于细长轴本身的刚性较差，在进行车削加工时经常会由于力度和热量的影响而出现不同程度的变形问题，无法满足质量的标准和要求。所以在实际工作中需要加强对变形问题的有效了解和认识，采取相对应的加工方式，并且组合不同的加工模式，从而降低车销弯曲的形变量，保证实际生产效率的提高。

參考文献：

[1]郝志敏. 细长轴车削加工形变的原因及对策[J]. 南方农机， 2020， v.51;No.362（22）：126-127.

[2]陶亚. 车削加工细长轴方法浅析[J]. 经济管理（全文版）， 2016（7）：00056-00056.

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