设备点检管理中存在问题及解决措施

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引言

现代工业生产越来越趋于大型化、高速化、自动化，设备投资大，连续生产流程长，机械设备故障停机将会给生产运行造成重大经济损失和生产安全隐患。因此设备的可靠运行管理就成为了行业研究的重点，而利用专业点检管理的科学化手段，强化设备的维修策略优化管理方法，已成为设备管理的一种有效手段。

1 点检管理的由来

日本的工业企业自二十世纪五十年代后期，设备管理方式从美国引进，由“事后维修”转变进入到“预防维修”的阶段。随着二十世纪六十年代，日本各行各业的急剧发展，各企业的设备也都向着大型化和自动化程度不断提高的方向发展。因此，全行业对设备的使用、维修都提出了更高的要求。在这种形势下，日本学习、引进其他国家的经验和做法，再结合日本的国情，1969年日本电装公司最早开展了预防性维修工作[1]。1971年，“日本设备工程协会”提倡在全日本推行一种新的设备管理体制，这就是在设备运行阶段以“点检为核心”全员参与的生产预防性计划维修模式。

2 设备点检管理的概念

设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或仪表、工具，按照“五定、十要素”对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。设备点检，完全改变了传统设备管理的业务结构，改变了设备传统性管理的业务层次和业务流程，创造了设备管理的新形式。通过对设备的检查和诊断，做到“防故障于未然”，保持设备性能的高度稳定。

3 设备点检的目的和意义

随着生产的运行，设备逐渐损耗，其结果将产生磨损、弯曲、破裂、接触不良、腐蚀等现象，以至造成故障，一旦设备发生故障就会造成产品质量降低甚至停产，从而给企业造成重大经济损失。对设备进行检查诊断，以尽早发现问题，诊断排除不良因素，查找故障修理的范围、内容等，进而编制改造计划、备品备件供应计划等维修计划，为此，企业需要改变生产设备的维修模式，由传统的周期性计划维修模式和事后检修模式转向点检预防性计划检修模式[2]。这种模式能够帮助企业准确预测设备的使用寿命，避免周期性计划检修和事后维修的弊端，保证设备的安全运行，降低设备事故，实现效益最大化。设备点检管理是预防维修的基础，是现代设备运行阶段的管理核心，其目的是提高设备的现代化管理水平，及时掌握设备运行状态，确保设备安全、经济运行，促进企业的可持续发展。一般来说，掌握设备的运行状况是设备管理的基础，而对设备进行必要的点检又是掌握设备运行状况的前提。

4 设备点检应用过程中存在的问题及解决措施

4.1 设备点检实施初期的管理问题 设备点检初期实施阶段，有些人员觉得点检对设备没有好处，对设备管理没有意义，只是增加了人员的工作量，部分人员产生了抵触心理，点检工作质量完成情况不尽理想，点检参数不能有效利用，不能有效掌握设备运转状态，给设备稳定运行埋下隐患。

解决措施：针对此种现象，某公司抽调几名工作经验丰富的检修人员作为专职的点检人员，就点检对设备的重要性出发，对人员进行培训教育，分享点检收获的案例，提高点检人员的认知。以管理生产设备的经理为主任，成立点检管理机构，讨论编制适合自身的点检管理制度，进行试运行，根据情况进行补充和修订。点检管理实行分级专人管理与考核制，层层有人管，层层有人关注。并将每月发现问题的数量作为点检人员绩效奖金计算的依据之一，调动点检人员的积极性。

4.2 点检振动标准不完善、不准确 在设置离心泵的振动预警值、危险值时，参考国家机械振动标准GB/T6075，部分功率离心泵的振动预警值、危险值设置的参数存在偏小或偏大现象，指导意义不大，给人员决策造成了一定的影响。解决措施：针对此种现象，根据国家机械振动标准GB/T6075，参照相应离心泵说明书、人员经验，设置初始的预警值、危险值，作为初始数据在点检系统中运用。以厂或车间为单位，每天记录离心泵的点检数据，根据每月设备稳定运行的振动值，形成设备运行振动区间分布点。记录正常运转3个月的振动分布点，将点连接成线，分析线的走势规律，大量点集中的区间的可以称之为安全区，安全区上限可确定为离心泵的预警值。起草编制每类设备内部点检标准文件。根据设备运行情况证标准的可行性，最终确认为点检标准，在系统中使用。

4.3 设备点检数据运用率低 随着转动设备的参检数量的增多，每日系统内的异常报警数量达到10～20项，部分层级人员对设备异常报警开始麻痹，甚至数日不去关注点检系统报警信息，只是机械的运作点检设备工作，出现了管理脱节，设备异常指标不能及时有效得到处理。解决措施：针对此种现象，一是优化点检机构各层级的职责，要求人员每日登录系统，发现异常数据加大复检频次，并进行通报，保运人员和管理人员及时确认设备异常情况，给出处理意见，制定合理的检维修计划或材料计划，避免出现层级的脱节。二是将点检系统与本单位设备管理系统有效结合，可利用设备管理系统受众多、适用范围大特点，对点检系统发现的异常指标，推送至设备管理系统生产管理相关人员待办事项进行预警，人员根据情况转检修工单，检修人员根据工单实施处理，完成一系统流程，实现PDCA模式，强化设备点检数据的利用。三是与点检系统公司合作开发异常报警手机APP，各层级设备管理人员安装使用，可随时随地关注设备的异常情况，统筹安排人员进行处理，并及时将处理结果反馈至系统。四是根据设备异常数据报警情况，汇总分类，将设备的顽疾问题归类，成立相应的攻关小组，利用设备FMEA、故障树等风险分析方法，查找故障根本原因，提前制定维修方案及计划，既降低了报警数量，又可杜绝定期维修而产生的过渡维修浪费，实现设备的维修策略优化。

5 总结

设备点检管理对于设备故障检修有着重要作用，给企业的生产也产生着重要影响，所以在具体的点检工作中要不断实施设备点检管理，不断完善与改进，确保设备正常运行。