基于精益生产的H企业工位流程优化研究

刘亮 张原

摘 要：[目的]探究精益生产在H企业工位流程中的应用，以提高突发情况时工位流程的效率。[方法]对H企业的工位流程进行平衡优化，利用ECRS 原则和流程图优化对健康筛查的工位进行改善，提出“精益流程+高效筛查”的优化方案。[结果]对H企业的工位流程进行分部改善，减少了瓶颈工时和工作人员数量，提高了工作效率。[结论]为H企业的工位流程的改善提供方法，又为同类型企业进行工位流程改善提供借鉴。

关键词：突发情况;工业工程;ECRS原则;流程优化

中图分类号：TB 文献标识码：Adoi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2021.14.084

0 引言

近几年全球出现了大量突发情况，尤其是大型的传染病，一旦出现病毒感染者，需要以最快的速度对其接触者进行健康筛查，这就对筛查能力提出了更高的要求，筛查流程效率是审核筛查速度的重要指标，因此在健康筛查过程中，必须进行精益化改善。重视服务流程的动态改进。医疗流程中无效与浪费的环节增加了患者在医院中的逗留时间，导致了患者满意度降低。去掉传统筛查方式存在的无效步骤，帮助检验中心向少而精，多而快的筛查流程转变。

1 问题的提出

1.1 H企业的现状

H企业是一家专业从事医学检验、医学病理及科研服务等以第三方健康检验为主的科技服务型国家级高新技术企业。服务多样、项目齐全，H企业共设12个实验室，涵盖1000余项筛查服务。常规检验项目齐全，包括临床体液、血液、临床免疫、血清学等多项筛查。现有人员260余人，临床和检验等医学专业本科以上学历占80%以上，具有成熟的筛查技术和丰富的分析经验。

1.2 筛查能力现状分析

H企业的健康筛查流程有9道工序，包含预约、筛查、通知全部筛查过程，为了准确把握筛查流程中每个作业单元的标准时间，采用秒表测试法对各个工位的时间进行统计，筛查工作人员业务熟练度较好。由于健康筛查的工作只有10%是有机器来辅助完成，剩余90%都靠人来完成，考虑到疲劳程度，宽放率采用15%。

其中标准工时计算公式如下：

节拍计算如下：

其中，PT表示日生产加工时间;PI表示日需求计划量。

由工时统计表可以看出瓶頸工序有四个，组织排队、检查证件14.11秒、填表收费13.98秒、分批进入筛查点10.58秒、发放条形码和筛查试剂12.35秒这四个工序均大于节拍10.29秒，因此这里采用瓶颈工时14.11秒作为节拍进行计算。筛查点规定每条筛查线平均每天可采取样本3500个，可计算出单日最大筛查量如下：

目前日筛查量仅能达到计划产能的72.8%，存在很大提升空间。生产线平衡率计算如下：

产线平衡损失率（IP）计算如下：

IP=1-P=35.5%（5）

经过计算，目前生产线平衡率为64.5%，平衡损失率达到35.5%，生产线平衡率标的为差，说明目前成品车间生产线各工位平衡损失率较大，存在很大改善空间。

2 问题分析及优化

通过了解筛查点的现状，进行数据分析，得知筛查点筛查效率较低，为日计划产能的72.9%，存在很大提升空间，针对筛查效率低的问题进行问题分析，找出影响筛查效率的关键原因，并给出具体的优化措施为。主要从以下三个方面进行：

（1）筛查工位问题分析及优化;（2）筛查内容问题分析及优化;（3）筛查人员问题分析及优化。

2.1 筛查工位问题分析

H企业的健康筛查工位共有9个，经过现状调查及工时统计，发现瓶颈工位为工位六，工序时间最长，无增值作用，可以剔除的工位为工位九，可以合并的工位为2和4、5和6、7和9三组工位。可以重排的工位为2和3。通过建立ECRS分析表，对包装段工位进行分析。通过对瓶颈的筛查流程内容进行分解压缩，来进行筛查流程的改善，主要从以下几个方面入手：

（1）针对瓶颈流程：优化筛查流程，通过转移分解的方式平衡给其他工序。

（2）合并可以同时开展筛查工作的流程，减少人力资源的投入，提高工作效率。

（3）工作内容多的流程通过分批进行，控制人流的同时减少交叉感染，减轻工作人的工作压力，人员激增时可以增加临时筛查点，以应对突发情况。

（4）剔除合并后重新排列简化各工位工序。

2.2 筛查内容问题分析及优化

筛查内容及优化步骤如下：

（1）发布筛查预约名额。

（2）到筛查点分批测量体温，将原有工序2和3调换，体温正常方可安排筛查，若体温异常则由发热部门接收患者。

（3）组织排队、检查证件、填表收费，将原有工位2和4合并，统筹安排，排队时可安排工作人员引导待筛查者进行线上信息填报并进行缴费，充分利用排队等待时间。

（4）分批进入筛查点等待、发放条形码和筛查试剂，将原有工位5和6合并。

（5）组织筛查、有序离开，将原有工位7和9合并。

（6）分批送检。

2.3 筛查人员分析及优化

根据ECRS原则对原工位进行初步调整后，工站数由原来的9个减少到6个，工作人员由11人减少到6人，改善前后人员配比表及工序改善表如表1所示。

2.4 改善效果分析

通过运用简单的精益生产的思想对H企业的健康筛查流程进行优化，优化后的工时统计如表2所示。

从表2可看出通过一系列改善后生产平衡率有了较大改变。工作站由于合并减少了4个，作业人员减少了5人，瓶颈时间也从14.11s减少到12.58s，订单计划节拍时间为10.29s，目前改善结果还未达到生产率节拍要求，后期需要改进的地方还很多。

建立改善前后作业时间及工位平衡率表如表3所示。

通过生产线平衡后，现筛查时间减少了36.34s，生产节拍减少1.53s，单条筛查线日筛查量提高310个，生产率同比提高7.9%，同时各工位的平衡率较高。

3 结论

本文基于精益生产的角度思考问题，综合运用流程图、ECRS原则、生产线平衡等方法，对瓶颈工序进行分解调整，提高生产线的平衡率，对改善后的筛查线平衡率进行统计，并分析影响筛查效率的主要因素，为未来的改善思路提供方向。本次流程优化研究可以很好的为同类医疗筛查中心的筛查流程问题提供理论指导。

参考文献

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