化工企业职业危害风险评估及干预效果探究

（江苏创新安全检测评价有限公司 江苏 221000）

引言

化工企业生产作业通常会涉及到有毒有害、易燃易爆危险物质的操作，导致化工作业本身具备一定的复杂性与危险性。企业借助职业危害风险评估，能够为风险干预、安全防护措施的制定提供详实的依据，因此，应深入分析风险评估干预工作，以总结出更好的化工作业方案，提升自身安全作业水平。

1.研究目的

在化工企业的生产中，职工通常需要在粉尘、毒物、噪声等不良环境中作业，导致其很容易出现工伤，或患上职业病，形成化工作业的职业危害，因此，为了保证化工生产力水平的健康发展，企业需要借助职业危害风险评估，全面了解化工作业环境状态，然后根据评估结果，制定相应的干预措施，以改善化工作业环境，降低职工工伤，或患上职业病的几率，提升化工安全健康作业水平。为此，研究者拟采用ICMM、定量、半定量、现场检测这四种常用的危害风险评估方法，对某化工企业危害风险进行评估，再基于评估结果，从防护、制度建设、安全教育、运维这几个危害风险形成影响因素入手，制定干预措施，并通过研究干预效果，分析上述评估方法的可行性，以期为化工职业危害的防治提供助力。

2.研究过程

(1)现场检测评估

现场检测评估主要是为了检测出化工作业各个岗位所接触到有害物质的浓度等参数，以确定这些有害物质的类型，以及空间分布情况。在此过程中，需严格按照《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》等权威性文件中的要求，开展现场检测评估。在评估中，检测人员携带专业的检测仪器设备，于正常生产时在检测点劳动者的呼吸带处采样，检测样品浓度，每天不同时间在每个检测点采集3份样品。结合工人实际接触时间计算各岗位接触毒物的时间加权平均浓度（TWA）、短时间接触浓度（STEL），连续检测3天。完成了现场检测评估，为后续评估环节提供了具体的数据。

(2)ICMM评估

在ICMM评估法的应用中，研究者使用了模型公式，RR=C×PeE×PrE×U，其中，RR为职业健康风险指数；C为危害描述，即职业病危害因素所产生的固定性危害后果；PeE为有害因素接触时间，需根据职工的危害因素接触频率，确定暴露时间PeE；PrE为暴露几率，确定该因素时，需要先测定有害物质浓度，如粉尘等，然后基于浓度数据，得出有害物质职业性接触情况超出限制的几率，最后根据该结果，判定PrE；最后，根据C、PrE、PeE，确认U。

(3)定量评估

在定量评估中，研究者分别对化工作业环境中的致癌性的职业病危害因素、非致癌性的职业病危害因素，进行了定量风险评估。化工作业的危害风险处于可接受状态，但实际值与临界值较近，因此，仍需要对该风险进行干预以免危害风险加剧。此外，由于致癌类、非致癌类职业病危害因素均比较多，因此，上述得出的最终IR、HQ评估结果，均按照定量评估的就高不就低原则选取。

(4)半定量评估

在半定量评估中，研究者先将化工作业中所涉及到的危害物质，罗列出来，然后根据这些危害物质的致癌性、致过敏性、急性毒性实验结果，将这些物质划分为5个危害分级，即HR，其中，HR=1时，说明该物质为不确定的健康危害影响及未归类的有毒或有害物质；IARC分级为4级：对人可能是非致癌物；职业健康监护与流行病学资料中未见有明确健康影响；未按有毒或有害分类。当HR=2时，对皮肤、眼睛、黏膜的可逆的结果或者并未造成严重的健康损害；IARC分级为3级：现有证据未能对人类致癌性进行分级评价；职业健康监护与流行病学资料中可见有健康影响为可逆的；皮肤过敏和刺激物质。当HR=3时，可能为人类或动物致癌物或致突变物，但尚无充足证据；IARC分级为2B级：人致癌性证据有限，对动物致癌性证据也不充分；职业健康监护与流行病学资料中可分析到剂量效应关系，健康影响一般为可逆的，但没有可靠的充足证据的流行病学资料；腐蚀性物质（PH值3-5或9-11），呼吸性敏感物质，有害化学物质。当HR=4时，基于动物研究的很可能人类致癌物，致突变物或致畸物；IARC分级为2A级：对人致癌性证据有限，但对动物致癌性证据充分；职业健康监护与流行病学资料中有明显的剂量与健康效应关系，健康影响出现不可逆的并有可靠的流行病学资料证实；高腐蚀性物质（PH值0-2或11.5-14），有毒化学物质。当HR=5时，已知人类致癌物，致突变物或致畸物；IARC分级为1级：对人致癌性证据充分；职业健康监护可分析到有明显的剂量与健康效应关系或出现疑似病例，流行病学资料中有典型病例报告；高毒化学物品（列入我国高毒物品目录）。之后，根据公式，，得出接触分级，其中，ER为接触分级、EI为接触指数、n为接触指数数量，最后，利用公式，得出风险系数R，所得出的系数值四舍五入后，即为风险等级。将风险划分为5个等级，即可忽略风险、低风险、一般风险、高风险、很高风险。

3.风险干预效果分析

(1)防护干预效果

根据上述风险评估结果，可以看出各项职业危害风险均处于可接受状态，说明该企业的化工作业安全性合格，但其相应的量化指数，与临界值比较接近，因此，依然需要开展风险干预工作，以实现将风险控制在合理范围内，保持化工企业生产稳健运行状态。为此，在防护干预上，可以从物料、工艺这两个方面入手，来控制职业危害风险，以提升化工安全作业水平。在此过程中，需结合上述的评估结果，观察风险等级较高的职业危险因素，并寻找这些危险因素所涉及到危害性物质的来源，然后再针对危害性物质来源物料、工艺，进行优化，以实现有害物质防护。以化工粉尘为例，为了降低其对化工作业的影响，在防护干预中，企业应加强防尘设施的配置，以及防尘口罩防护用品穿戴管理力度，并结合定期的职业健康检查，来控制该项职业危害风险。在经过上述干预措施后，研究者发现，职工的健康情况得到了显著的改善，由此可见，该项干预结果具有较强的效用。

(2)制度建设干预效果

在制度建设干预方面，企业通过针对各项防护措施，设置了相应的执行要求、标准，构建出了完善的职业危害风险防控制度，同时，还将该制度予以细化，为职工提供了更加具体、详细的化工生产安全、职业病危害防护指导，使得化工作业安全、卫生防护工作更加规范，在很大程度上改善了职业病危害因素的接触浓度，由此可见，该项干预手段比较有效。此外，为了深入优化职业危害风险的控制效果，化工企业还建立了配套的检查监督制度、奖惩制度，并设置了巡检、定期检查、抽查等安全防护设施佩戴、操作监管规定，同时，明确划分了职业危害风险控制责任，然后根据责任划分，将检查结果，计入到绩效考核中，以增强风险干预力度。经过上述风险干预后，企业的化工安全作业水平得到了显著的改善，有助于化工企业的健康发展[1]。

(3)安全教育干预效果

根据上述风险评估结果，化工企业将风险较高的职业病危害因素，相应的防护知识，纳入了安全教育内容建设中，并制定了配套的安全教育计划，基于此，开展了化工企业安全教育工作。在此过程中，化工企业为了减少培训工作对大段工作时间的占用，引入了内训软件，并借助软件中的培训打卡、在线考试、APP登录等便捷性功能，使职工得以随时开展培训学习，同时，为了提高其自主提升意识，企业还通过后台，获取在线考试数据，然后将考试结果计入到个人的绩效中，增强其参与培训学习的自觉性，有效地巩固了安全培训工作效果，实现了化工职业危险的干预。通过该干预措施，化工企业职工的安全意识显著提高，并对安全防护规范化操作、安全设施穿戴等职业危害风险控制措施的执行产生了更强的自主、自觉意识，由此可见，该干预方法呈现出了显著的应用效果[2]。

(4)设备运维干预效果

在化工生产中，设备的密闭性直接关系着有毒物质在人员工作环境中的浓度和空间分布，是职业危害风险形成的一项主要影响因素，因此，为了做好风险干预工作，化工企业需要通过高效、高质量的设备运维工作，保持设备良好的密闭化、管道化、负压化状态，防止有毒物质泄漏，以达到职业风险控制的效果。在此过程中，化工企业根据风险评估结果，对风险等级较高的物质，进行了来源追溯，然后为所涉及到的工艺设备，制定了更加严格的运维方案，以及故障应急预案，提高了设备运维工作的规范性[3]。

4.结论

综上所述，保证风险干预工作的准确性，能够促进化工生产力的稳健发展。在作业中，借助可靠的风险评估方法，可以清晰风险干预方向、干预重点，以有效降低化工职业危害风险，同时，采取合理的干预措施，能够减少危害风险的形成，从而获得更好的风险干预效果。