煤矿机械防伤人管理措施探讨

梁 鑫

（山西焦煤集团有限责任公司屯兰矿， 山西 古交 030206）

引言

我国能源消费仍主要以煤炭为主，近年来，随着我国经济的快速发展，对煤炭资源的需求量也逐渐增加，同时，煤矿生产机械化、自动化和智能化发展步伐加快，越来越多的机械设备替代了传统的手工作业，生产效率得到了大幅提升，安全生产事故大幅减少，但煤矿机械伤人事故仍时有发生，逐渐发展成为煤矿安全生产事故的重灾区，给煤矿安全管理带来了较大压力[1-2]。在此背景下，如何有效遏制机械伤人事故，解决机械化与机械伤人之间的矛盾，成为煤矿安全生产管理的重中之重，也成为煤炭行业健康、稳定发展的关键。各大煤矿企业在发展过程中，必须通过施行先进的生产工艺和安全管理措施，尽可能地减少机械伤人事故，直面并解决这一难题。

1 煤矿机械防伤人管理的意义

1）减少和避免人员伤亡，可提高企业社会效益。通过研究和改进煤矿企业机电设备管理措施，可减少机械设备伤人事故发生率，从而为井下人员提供安全的工作环境，保障职工生命安全，提高企业社会效益。

2）保障设备开机率，提高企业经济效益。通过提高设备安全性，减少机械设备伤人事故，可有效减少由此导致的停机、停产时间，从而提高综采设备工作效率，为企业创造较大经济效益。

3）优化管理流程，提高企业管理水平。当前我国多数煤矿均已进行了自动化和信息化改造，并在矿井建设过程中投入了大量先进的综掘、综采设备，在此情况下，需要通过优化设备管理流程，来配合当前复杂的生产状况，减少人员现场操作和维修，并逐渐提高企业管理水平[3-4]。

2 煤矿机械伤人原因

生产实践表明，导致煤矿机械伤人的主要原因如图1 所示。

图1 煤矿机械伤人原因

2.1 生产安排不合理

在井下采煤方案设计时，由于生产安排不合理，导致工作面走向或倾向长度较短，需进行频繁的工作面对接和队组搬家。据统计表明，60%左右的机械伤人事故均由队组搬家频繁、衔接紧张而引发。这是由于：一方面在频繁的搬家过程中，容易出现人员加班延点、劳动强度增大、疲乏困倦等情况，进而导致设备操作失误率增加，人员安全警觉性降低；另一方面，在搬家过程中，涉及到大量的工作面设备拆卸和安装，并利用起吊设备对液压支架等进行装卸和移位，容易发生人员被起吊设备挤伤、被大件滑落砸伤、被跑车撞伤以及车辆落道等事故。另外，在搬家到面后，由于临时安全设施不齐全，也容易造成机械伤人等事故。

2.2 设备选型不科学

首先，在工作面设备选型设计阶段，由于综采设备选型不科学，配套不合理，可能造成采煤机割煤速度快，运输机或胶带输送机无法及时拉运，造成设备超负荷运行，进而引发运输机断链、电机烧毁、皮带跑偏等机电事故，人员在处理事故时极易发生工伤。其次，在设备制造和采购阶段，由于设备质量把控不严，造成使用过程中故障频发，威胁井下工作人员生命安全；最后，在设备使用过程中，由于运输机大链、采煤截齿、液压支架软管等易损元件选型不当，使用使命短，造成人员频繁进入机道进行维修或更换作业，增大了机械伤人事故的发生概率。

2.3 安全设施不完善

井下安全设施是防范安全事故的重要保障，但由于设备搬家、维修或丢失等原因，可能出现安全设施设置不及时、不到位、不完善的情况。首先，对于安全防护设施，可能出现旋转或运动设备上缺失防护罩，跨越设备的人行通道上缺少护栏或走道损坏，运转设备的周边缺失防护挡板或盖板等情况，极易引发人员伤亡事故；其次，对于安全警示设施，经常出现悬挂不及时、位置不明显等情况，起不到应有的危险警示作用[5]。

2.4 设备检修不规范

首先，在生产循环过程中的设备检修环节容易出现形式化，仅对已发生故障的位置进行维修作业，其他位置检修不到位，致使隐蔽的设备损伤逐渐积累和加剧，最终发展为可能引发人身伤害的突发故障；其次，由于生产安排紧张，设备缺乏周期性的全面保养，机械运动副缺少润滑，电气设备缺少维护，液压设备跑冒滴漏不能及时解决，致使设备故障不断，使用寿命降低，维修次数增多，维修成本增加。

2.5 人员专业素质匮乏

煤矿综采设备种类多、结构复杂、专业化程度高，因此对操作和维修人员的专业性要求较高，但由于煤矿开采环境恶劣，限制了部分高素质人才的引入，因此部分所招录人员的知识水平和文化素质难以满足机电设备的操作、维修和管理要求，也为机械伤人事故的发生埋下隐患。另外，企业管理人员的素质和安全意识也对事故的发生有较大影响，管理人员安全意识淡薄，将导致安全设施、安全培训、突发事故应对投入不足，职工的工作环境安全得不到保障，对企业的长久安全形势造成不良影响。

3 煤矿机械防伤人管理措施

3.1 合理布局生产，减少搬家倒面次数

为减少搬家倒面造成的伤人事故，应保证巷道布局合理，通过对采区巷道布置进行优化，优先选择巷道走向长、构造少、安全性较高的设计方案，尽量延长工作面的走向及倾向长度，最终实现长走向、倾斜长壁后退式一次采全高全部垮落综合自动化采煤方法。通过设计优化，可显著减少队组搬家次数，避免设备的频繁拆卸和搬运，减少事故隐患[6]。另一方面，应积极应用新的自动化设备，创新工艺流程，优化生产布局，减少设备的转移次数，减轻人员劳动强度，避免井下人员疲劳作业。

3.2 设备科学选型，提高设备可靠性

首先，在综采设备选型时，应综合考虑工作面地质条件、顶底板岩性、构造分布、走向倾角、矿压分布等多种因素，选择相适应的机型和参数，以保证设备性能的高效发挥[7]；其次，应注意设备的配套选型，保证所选采煤机、运输机、液压支架等在工作中有良好的协同性，生产能力相互协调，避免单个设备超载运行；另外，在制造和采购阶段，应严格控制产品的质量，保证易损、易坏部位具有足够的可靠性，抗过载能力上要留出10%～20%的富余量，严禁小马拉大车或大马拉小车等现象，降低设备损坏概率。事实证明，可靠的装备在提高生产效率的同时，也减少了设备损坏率，提高了安全性。

3.3 完善安全设施，为安全生产创造条件

根据安全生产要求，应在运转设备上加装盖板或保护罩，如胶带输送机和刮板输送机尾盖板、采煤机、破碎机、乳化液泵的旋转部位的护罩等，并保证转载机等位置的人行过桥结构稳固、防护良好。通过完善安全防护设施，可降低设备运转造成的伤人风险。另一方面，应保证安全警示牌等设施设置及时，且位于醒目位置。另外，在完善安全设施的同时，还必须加强管理，设备及安全设施必须有专人管理，损坏后应立即修复处理，防止出现安全隐患，为安全生产创造良好条件。

3.4 加强正规循环作业，强化设备检修力度

正规循环与设备检修是相辅相成、互相促进的关系。在煤矿安全生产过程中，工序繁琐，进行完一道工序，才能进行下一道工序，设备检修，就是所有作业工序中的关键一环，绝不可能有不需要检修的设备，也没有不检修能往复不停生产的设备。设备超负荷运行后，就可能造成设备损坏，在抢修设备的过程中，可能发生工伤事故。因此，要杜绝因生产紧张，导致设备超时间运行、挤压设备检修时间或未进行检修就上岗工作等情况发生。

3.5 强化人员素质，严格执行操作规程

先进的综采机电设备，离不开人员的操作，因此，为保障设备和人员安全，减少事故发生，应重点提高操作人员的综合素质。首先，应对员工进行持续和周期性的安全教育，筑牢安全意识，提高安全防护能力；其次，应加强人员专业知识和技能培训，包括提高操作和检修人员的专业水平，保证能够按标准操作规程进行规范操作，做到现场安全确认，比如发现工作面端头有人通过时停止采煤机运行，采煤机检修时严禁误启动设备等。

4 结语

近年来，我国煤矿生产的机械化和自动化程度越来越高，降低了人员劳动强度，提高了煤炭生产率，但如何有效解决机械化与机械伤人之间的矛盾，仍然是煤矿企业一段时期内必须解决的生产难题。因此，从生产安排不合理、设备选型不科学、安全设施不完善、设备检修不规范、人员素质限制等角度分析了煤矿机械伤人的原因，并针对性地提出了相应管理措施，对煤矿安全生产管理具有积极的参考价值。