机械加工工艺技术的误差及控制策略

许新伟

（济南市技师学院，山东济南 250001）

0 引言

随着机械加工技术的迅猛发展，对各类产品精度提出了更高的要求，主要因机械加工过程中，工艺水平与产品质量对实际应用功能造成较大影响。因此，为提升产品加工精度，确保加工效率，需积极明确加工误差成因，从源头将其遏制，优化及改良施工工艺，避免或消除机械加工中的误差，确保产品精度及质量满足市场要求。

1 机械加工工艺含义

机械加工为一项系统性过程，并非为某一环节或流程，需各环节高度协调配合完成。考量其加工进程中具有较强的复杂性，引入相应的工艺规则，将其生产各环节加以约束，以确保机械加工质量及精度核心保障。工艺规程编制进程中，需对产品类型、规格等加以考量，根据实际状况，进行科学、合理制定，并将其全面贯彻于施工加工各环节中。在工厂层面，所需零件不尽相同，实际加工流程存在一定偏差，所以在机械实际加工进程中，应选取合适的加工措施，使产品毛坯阶段的精度便与相关要求相吻合。

2 机械加工工艺技术常见误差类型

2.1 加工环节出现定位误差

在机械加工进程中，定位误差较为常见，引发成因较多，譬如定位副加工存在偏差、基准定位不当等，均可引发定位误差。所以，为避免定位误差出现，需将其基准点及定位基准高度控制，确保最终产品加工质量。首先，定位准确性与加工整体质量相关，主要指需将工件与加工机床紧密契合，确保拥有高精度定位。其次，定位副缺乏精确性，主要指元件及定位副制造不准确。

2.2 机床制造误差

对机床制造误差而言，其包含误差内容较多，不仅涉及传动链误差、回转误差，而且包含导轨误差。其中传动链误差主要指，在机械加工中传动链具有较大的作用，需及时将机床所需能量进行传输，若其运转及转配进程中存在误差，极易出现机床制造误差。而回转误差主要指机床自身主轴回转线偏离预期回转路线，使机械产品精度难以保证。此外，机床导轨为机床核心部件，对机床正常运转具有一定影响，若导轨出现问题，使机床多个部件均受累，将无法保证最终加工产品精准度[1]。

2.3 刀具与夹具误差

机械生产加工进程中，引发刀具产生误差因素较多，核心因素为刀具在实际加工中遭受损伤，主要表现在摩擦等方面，使其刀具受损，但操作人员对其未能及时发现，以致对产品尺寸及规格造成影响。夹具主要起固定作用，为加工部位稳定性提供保障，故夹具出现误差，产品加工精度难以保障。

2.4 变形误差

机械加工实际进程中，若加工工件硬度较低、未采取相应的保护措施，会增加工件加工进程中发生形变的风险。同时，机械加工中机床处于高负荷运转状况下，其元件会出现热效应，若对其未能加以重视，会使工件部分位置受热发生形变。

3 机械加工工艺技术应用原则

机械加工进程中出现误差因素及环节较多，且具有一定复杂性，为将上述问题解决，机械加工企业需积极将其工艺技术进行分析，结合产品实际所需，将施工工艺应用原则明确，并将其落于实处，增强加工产品精准度。

3.1 合理规划原则

机械加工进程中，涉及原材料及流程较多，若想将加工中误差降低，需对加工零件进行全方位分析，明确其实际功能及结构，通过相应的策略，将其误差规避或降低，特别是加工流程较为复杂，且精度要求较高的产品，需及时做好加工流程规划，确保机械加工质量。

3.2 把握细节原则

机械加工进程中，部分工件加工要求及精度较高，若想确保其加工产品质量，需将各细节部分加以严控，相关技术人员需深究设计图纸，将其相关细节尺寸及精度，根据相关要求选取合适的加工工艺及器具。实际加工之前，应将其机床各部位安装零件进行检查，确保其精准度均满足加工要求，针对磨损较严重的零件应予以更换，并在实际使用之前，对新零件进行性能及精度检测。

3.3 精益求精原则

针对机械加工而言，其误差发生可能处于毫厘间，属于精密性加工过程，所以操作人员应秉持精益求精的原则，当产品存在误差时，需积极将其机械加工水平强化。首先，根据实际加工状况，及时做好加工总结及分析工作，使操作人员将其相关标准掌握；其次，通过多途径加强培训，使操作人员加强自身专业理论，并在实际操作中可适当根据实际状况，将加工工艺进行优化及改良，提升产品加工精确度。最后，企业应加大投资力度，及时将各类先进设备引入，以此提升及机床设备加工质量。

4 机械加工工艺技术误差控制策略

机械产品实际加工进程中，为避免各类误差产生，需严格遵循上述原则，同时对其基准度加以重视，科学、合理选取基准面范围，避免产生定位误差。机械加工工艺技术误差控制策略，主要从以下6 个方面阐述。

4.1 借助科学加工处理控制直接误差

机械加工进程中，需充分将工艺技术强化，因加工工艺造成产品出现误差称为直接误差。因此，在实际加工之前，需积极将各项准备工作完成，并有序组织相关参与人员进行培养，使专业人员将加工流程及标准予以明确，制定科学、合理的加工程序，将加工进程中易出现误差的关键点指出，并给予相应的应对策略。细长轴类工件车削加工极易受外部因素影响，如温度、力等，从而发生形变。所以针对此类工件加工，为避免加工进程中工件发生形变，应积极加强相关工艺应用，如大步反向切削法，切实将各类外界因素影响降低，进而获取较高的产品精度[2]。

4.2 对误差予以及时补救

机械加工生产进程中，即使将各方面准备工作完成，但仍无法将误差完全避免，所以为使误差产生之后，避免其大范围辐射，造成较大经济损失，应重视误差产生后的补救工作。要求相关专业人员出现误差之后，及时将其成因予以明确，及时做好补救工作，将损失降至最低。机械加工过程较为复杂繁琐，加之外界各类不确定因子，增加误差出现风险。可通过人为方式，消除原始误差。譬如在数控机床上，针对滚珠丝杆误差，可通过将其螺距进行磨短，并将其螺距进行拉伸，保证其与标准距离吻合，从而实现误差合理化控制[3]。

4.3 适时应用误差分组法

机械加工进程中产生各类变化的因素较多，其过程具有多变性及不确定性，对零件加工精度造成影响，使工件最终加工产品质量存在不确定。因此，若想提升加工零件的精准度，需充分应用误差分组法，即在机械加工中将各类材料进行分类，如毛坯件、半成品等，将机床相应零件安设位置检查，确保其装夹精度满足加工要求，为加工工艺有效应用提供支撑，实现工件误差合理化控制。

4.4 加强工艺技术程序标准化建设

机械加工进程中，若想降低或消除加工误差，需将其加工流程予以优化，确保其加工流程趋于标准化及规范化。首先，加强技术程序应用流程规范化，根据实际施工工艺，将其划分为各个子工艺环节，加强规范化建设，防止工艺技术出现差异化；其次，在各个加工环节中，需将其相关参数深化，确保其与标准值接近，减少产品误差。

4.5 降低外力对零件的影响

机械零件加工进程中，需减少外力对加工工件影响，其主要外力源于摩擦及挤压，若想将其外力降至最低，应做好以下工作：①实际加工之前，应积极将其设备全面检查，针对零件固定出现松动状况，需及时进行处理，避免外力对零件造成影响；②工件加工生产进程中，与机床不断产生摩擦，也会对零件产生一定的挤压力，影响其加工精度。因此，需根据实际状况，制定完善的日检、周检、月检计划，做好设备打磨处理，降低机床与零件间的摩擦，提升工件加工精准度。

4.6 制定降温控形变措施

机械加工进程中，因机床处于高负荷运行，产生大量的热量，易对加工件造成影响，需积极控制其受热形变，通过应用冷却液，为机床加工工件提供良好的散热。立足热量因素考量，需将其机床与热源接触加以控制，根据实际状况，适当应用润滑剂，对机床与加工件摩擦具有一定帮助，从而降低热量。

5 结束语

机械加工进程中，受各类因素影响，难以消除其误差，对最终产品质量造成影响。为积极将机械加工中误差予以控制，需将机械加工中误差类型明确，并深究其成因，采取针对性策略，降低或避免加工误差，可从误差补救、形变及外力控制、工艺技术程序标准化等方面加以控制，提升机械加工精准度。