基于机械自动化技术质量动态管理流程再造

王玉桐 李荣星

济南二机床集团有限公司 山东济南 250022

自动化技术使机械制造产业的生产工艺从劳动力密集型向技术密集型开始转变，生产技术不断向着完善化、规范化的方向发展的同时，也使得质量管理过程控制得到了变革。本文着重探究基于机械自动化技术在生产制造中的质量管理的有关问题。

1 机械自动化技术的发展

现阶段我国加工行业的技术发展不断进步，在技术发展的同时，市场需求亦向着高精度、高质量方向发展。

1.1 立体式加工

立体加工是随着自动化技术发展出现的新型加工模式。在加工中心数控系统插补功能的控制下，使用行切法对复杂曲面工件、异形轮廓面工件等进行多轴联动加工。配合多工序辅助加工，切实有效提高了生产效率。

1.2 数控技术

数控加工是指用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。解决了零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化、自动化加工的有效途径。区别于传统加工模式，加工程序控制保证了加工精度和质量稳定，高速、高效、高精度、高可靠性的技术优势也更适合新品研制和产品优化改型等[1]。

1.3 智能化技术

随着机械自动化核心技术的发展，企业已经开始将此技术应用到实际产品加工中，由传统技术转向现代智能化技术过程中，进一步发展了精密制造、快速原型制造等，智能管理和模块连锁控制等带来了新的变革。采用智能化技术后，可对机械工艺参数进行计算编辑，控制过程变量，还可以智能监管设备性能和运行状态，实现安全警报等。例如：目前实际应用广泛的铣削模块CAXA软件，其集成较广、应用方便，即能够切实实现一体化智能加工制造。

2 质量动态管理

随着机械自动化技术的发展，新的工艺流程出现也带来了新的生产管理模式。影响产品质量的因素主要分为两种：材料工艺设备等技术因素，工艺操作技术和人为管理因素。在这两类因素中，后者相对更重要[2]。有别于过去的手工加工作业模式，机械自动化技术的发展，使得质量问题在基于数控电气控制系统的应用下得到了进一步的控制，建立完善了质量管理体系，有效降低了质量成本等。

2.1 质量控制

SPC和MSA两大工具手段以定时观察和系统的测量方法代替了大量常规人力工作，在科学统计分析下对过程做出了可靠有效的评估。通过对过程加工部件的测量数据，去分析过程的状态、能力并监控过程的变化，同时确定在测量过程中的误差量值，实现了对系统过程的整体运行监管，保证产品质量的有效控制。确定过程中的统计控制界限，数据测量值高于控制上限或低于控制下限，则说明过程失控，可以较清晰的量化评估问题。同时也相当于为过程提供一个报警系统，可及时监控过程的情况以防止废品的发生。

2.2 动态反馈

反馈是产品在生产过程中和实现用户要求上，保证信息及时传递和质量问题及时解决的关键环节。随着机械自动化技术走向智能化发展，动态反馈更适合于新的过程控制需求。数控模块化智能加工系统的出现，可以监控记录加工过程，自动识别加工错误和误差动态修正，保证了产品质量；可以监控设备状态，根据扭矩负荷、摩擦力和振动幅值等数据，动态调整进给率或者警报停止运行，保证了产品精度。同时对于像刀具切削力的动态监控等，还可以辅助分析材料的状态性能或者内部质量等[3]。

2.3 人工部署

从质量环目标管理出发，进行体系自检，技术工艺人员和施工操作人员可通过过程控制，收集碎片化信息，通过统计学工具或者动态监控曲线等，从中发现产品质量问题数据，分析问题的潜在来源。查明问题所在，找出非随机方式变动的问题因素，快速抓住问题关键后，根据实际需求动态调整工艺参数，进行针对性的优化改进。其不仅提高了工作效率，更是由过去的被动解决问题到主动发现问题的管理转变，确保了全面质量管理体系的有效运行。同时，形成持续的控制和改进，通过目的性的生产优化模式，调动起组织的灵活性，及时有效的实现目标需求。

3 质量管理流程再造

在设计和制造产品时，质量管理过程通常涉及如下三个问题：避免或消除问题的起因、问题预先确定或检测、减少问题的影响和后果。六西格玛中的DMAIC五步循环法给了一定的可行性答案，即一个不断改进提高的闭环管理体系：根据相应的质量管理体系，找出产品或过程中的潜在问题，对找出的潜在问题进行量化分析，列出问题起因或机理，寻找预防或改进措施，从而形成新的可持续的质量控制体系。事实上，如何合理有效的发挥自身优势，结合机械自动化技术发展带来的新特性，降低质量成本，形成市场模式下的质量竞争优势很值得思索。

3.1 对目标问题高度重视，严格项目实际开展中的质量控制

任何的质量问题都可能因为生产和经营系统导致问题放大，质量保证活动需涉及各个环节。改变质量监管模式，要以数据为支持，问题分析为导向，从根本上实现精细标准化。

3.2 改进质量策划

发挥模块化智能加工优势，减少重复性过程控制工作。同时优化组织架构，扁平放权，精简流程，实现目标问题的快速落实解决与反馈；优化质量责任制度，切实实现总体把握、全员参与的管理活动过程。

3.3 实现主动改进型管理

发挥过程动态反馈优势，提高质量管理意识，主动发现问题、优化工艺，形成改进持续化。完善质保体系，标准化预防再发生，提高有效性和效率。

3.4 全面质量管理

调动组织能力，尊重人性，实现全面参与、跨职能部门的交叉协作部署，将顾客需求或目标问题整合至各个部门，形成动态信息反馈，质量改进驱动模式，充分提高可信性，形成质量竞争优势。

4 结语

随着我国经济实力与科技的发展，机械自动化生产技术也在逐渐不断发展，并与国际接轨，进而产品的精度与质量要求也在不断提高。在产品的生产过程中要改进监管模式，精简过程控制，实现主动持续改进、全面参与的管理模式，保证产品质量，提高企业竞争力。质量管理水平的提高和流程再造，不仅是市场的需求，也是自动化技术发展所带来的未来趋势。