钼选矿碎矿系统料仓降尘技术的研究与应用

晁彦德，杨建国

（栾川龙宇钼业有限公司，河南 洛阳 471500）

栾川龙宇钼业有限公司成立于2005年，是集钼“采、选、焙炼、冶炼、深加工”一体化的大型钼企业。其碎矿系统主要承担钼矿石的破碎、筛分与运输的作业流程，采用三段一闭路的碎矿流程如图1所示。由于碎矿工艺流程特点，在钼矿石的破碎、筛分和运输作业过程中，难免会产生大量粉尘。公司初期通过安装长袋低压脉冲袋式除尘器设施[1]，使整个碎矿系统粉尘浓度显著降低，达到国家标准以下[2，3]。但是，筛分缓冲仓通过移动卸料小车在其上部布料，是移动尘源，治理难度大[4]，原设计不具备动力除尘条件[5-7]，再加上物料落差较大，必然会产生大量粉尘，严重影响了现场清洁生产质量。

1 现场情况调研

粉尘产生原因：

经现场调研发现，缓冲仓上部布料小车不定点、高落差移动布料时，由于缓冲仓内部处于正压状态，粉尘被迫从落料口向外扩散。从而导致筛分缓冲仓周围粉尘浓度大，影响现场清洁生产质量，也对设备安全及职工身心健康造成严重的影响。

2 无动力降尘改造

2.1 无动力除尘技术原理

通过对粉尘产生原因的分析，得出筛分缓冲仓现场粉尘浓度大的主要因素为缓冲仓落料口密封差以及敞口大。故制定出缓冲仓无动力降尘技术方案，其原理如图2所示：①通过改造缓冲仓溜槽和下料口，从而改变物料流向、减缓下落速度，达到下料过程中的粉尘浓度降低的目的；②通过改变缓冲仓入料方式，增设料仓密封装置，从而抑制料仓中的粉尘通过料仓口逸出，达到降低粉尘浓度的目的。

2.2 无动力降尘改造实践

2.2.1 料仓口密封改造

钼选矿碎矿系统共有5个筛分缓冲仓，上方由布料小车进行移动布料，在其两侧平均分布10个仓口，故而对这10个仓口进行密封改造，具体示意图如图3所示。

（1）缓冲仓口上部采用20 mm厚Q345B耐磨锰钢板做导流斜面，固定在预置好的角钢框架上，从而改变物料下落高度及物流方向。

（2）缓冲仓口内侧采用铁板做成箱式形状，箱内设计安装升降可调式空气粉尘分离装置，分离装置主要采用直径5 mm NMJ-C50纳米合成耐磨胶条，层数为5层～6层，安装方向与锰钢板下檐口处垂直，静止状态下与锰板下檐组成密封环境防止粉尘飞扬。

（3）在纳米耐磨胶条外侧，安装用12 mm厚耐磨钢板制作的活动式帘子，既可以灵活转动方便物料下落，又可以减缓物料对纳米胶条的冲刷，延长了该装置的使用寿命，保证了密封效果。

2.2.2 卸料小车溜槽改造

将落料溜槽改造为“人”字型，固定在卸料小车两侧，并把溜槽内部空间进行收缩，使落料更加集中；在其下料口设计安装的防尘挡尘装置，其下端与仓口的密封装置导流板紧密贴合，该装置会随着布料小车的移动而移动，能有效避免粉尘外扬，降低现场粉尘浓度。

2.2.3 效果分析

通过对筛分缓冲仓进行无动力降尘改造，取得了良好的效果。通过对现场粉尘浓度的实际测量，数值为3.8mg/m³，较改造前显著降低，远低于国家标准10mg/m³。

3 结论

（1）缓冲仓现场粉尘浓度由之前的115mg/m³降低到3.8mg/m³，达到了预期的目的。

（2）无动力降尘技术的应用改善了现场工作环境，保证了清洁生产质量，对职工的身心健康也产生了积极的影响。

（3）无动力降尘技术的研究与应用对其他企业的降尘治理具有一定的借鉴意义。