烟机设备零备件寿命周期管理

简金领，胡广阔

（河南中烟工业有限责任公司漯河卷烟厂，河南漯河 462000）

0 引言

近年来，漯河卷烟厂紧紧围绕公司和品牌长远发展，确定了“聚焦两个重点（市场建设求突破，基础管理出特色），持续推进‘五个体系’建设（专业化品牌培育体系、柔性化生产管理体系、JIT 供应链保障体系、精益化流程管理体系、职业化队伍成长体系）”的工作思路。卷包车间作为企业的主体生产制造车间，设备管理是生产组织的基本保障。为此，卷包车间以数据采集和EAM 设备管理系统为基础，确立“烟机设备零备件寿命周期管理探索”为课题的设备管理研究，开展零备件互联网应用管理研究，推进信息化建设，强化信息集成，加强数据分析，突出应用效果，有效提升了信息化对业务工作的支撑能力。

1 现状分析

1.1 缺乏备件供应商定量评价机制，备件质量管控难度较大

河南中烟现有200 多家零备件供应商，以保证制丝设备、卷接设备、包装设备、辅连设备、动力及特种设备、通用机电、五金建筑、备件加工等12 项70 类零备件的供应，涉及备件15 600多种。卷接包设备运转要求精度高，卷烟产品质量竞争激烈，备件质量的优劣直接影响设备效能高低。在实际生产维修过程中，卷接包设备所使用的备件质量参差不齐，备件质量问题只能靠口头表述或书面的形式逐级向零备件供应商反映，反映形式单一，速度滞后，且反映问题不能得到零备件供应商重视与解决，致使设备维修不彻底、带病作业甚至停机，影响设备效率和产品质量，增加维修投入和维修成本。亟需建立一套备件供应商定量评价机制系统，保证备件质量可控。

1.2 设备维护成本较高，备件更换随意性较强

卷接包备件的维修更换，原来主要依据操作工提供的故障现象或质量问题，维修人员依靠工作经验进行判断更换，备件的更换依靠个人的主观意识，随意性强，常常顾此失彼，无法彻底系统解决设备问题。为准确掌握备件使用周期，通过对现有卷烟加工企业推行零备件寿命周期研究的厂家进行调研，发现其普遍采用自主设计的零备件寿命统计软件，软件以日历天为备件寿命周期进行计算更换。这样会把停产、保养和设备维修等时间计算在内，导致统计结果误差较大，造成零备件提前更换或过度使用，增加维修费用，降低设备效率。因此，需建立一套立足自身的备件寿命周期研究系统，使备件更换处于可控状态。

2 管理措施

2.1 建立精确的备件寿命周期管理系统

（1）保证换件记录的准确性。备件更换周期的设定必须以实际数据提供支撑，数据的真实性至关重要。为此，车间制订了《卷包车间数采使用实施考核方案》，在备件管理方面要求维修工每次更换备件必须录入更换备件的名称、型号、货位号、更换时间和预期备件使用周期等所有信息。信息化管理员定时对以上数据进行抽查，严格通报考核并纳入维修工月度绩效成绩，保证录入数据的真实性、及时性、有效性和可靠性，形成严谨的备件更换数据库，为进行备件寿命周期研究奠定数据基础。

（2）备件更换周期与设备状态点检相结合。为确保及时、准确、科学统计出备件寿命使用周期，车间由专职点检员每天对设备进行状态点检，点检过程中发现部位异常时记录下来，然后登陆数采系统查询异常部位备件更换时间、使用周期等信息，下发维修工单。由维修工进行设备检查、备件磨损情况检查、维修，确定备件使用周期及影响因素，固化所更换备件的寿命周期。通过不断、反复使用，统计分析，形成科学的备件寿命周期。

（3）开展备件寿命“四定一评估”管理。四定：定人，维修班长为负责人，轮保组全体成员参与，点检员负责数据统计分析；定部位，把卷烟机和包装机分别划分成5 个部位，按照承包部位的维修责任人分别统计数据；定参数，每个部位的责任人分阶段把承包部位解体，测量每个零备件的安装尺寸，确定参数；定周期，每个零备件的参数制定后，在更换新备件时记录时间，到下一次更换时确定为一个更换周期。一评估：进行状态评估，成立零备件更换周期评估小组，对暂定的零备件更换周期进行状态评估，确定最佳更换时间。

2.2 不断开发优化系统功能

（1）设置备件报警机制。根据备件寿命周期的使用要求，在模块中设计设备故障统计功能及备件使用周期报警功能。每台设备发生故障后，由维修人员录入故障部位、故障原因、换件目录等信息，形成故障维修数据库。每次换件后维修人员依据经验对更换备件设定更换周期，软件开发者在系统内设定报警设置，当备件达到更换周期时，维修人员对备件进行检查，确定备件是否需要更换，若不需更换重新设定更换周期，并做好记录，通过反复验证确定此备件的准确使用周期，固化下来作为该备件的使用寿命周期。

（2）建立备件供应商评价机制。在备件寿命周期管理模块建立供应商评价子模块，维修人员在更换使用某供应商备件时，若遇到该备件尺寸、硬度、材料等原因无法使用或影响设备正常维修时，可在供应商评价子模块填写供应商零备件问题报告，当某供应商零备件问题报告在规定时间内（1 年）达3 次以上时，可直接提报设备管理部及相关领导审阅，向公司反映建议取消其零备件供应商资格，利于企业选择优秀的烟机备件供应商，为备件寿命统计提供质量保障。

（3）系统功能优化与融合。在使用过程中，根据实际运用发现问题，及时向项目组提出改进建议，通过车间与项目组的充分论证，对软件功能进行优化、改进，连接数采系统和EAM 系统，使备件寿命周期与备件库存有机结合。真正达到使用、改进、优化的有机融合，有效降低备件库存费用，为备件寿命周期研究提供有力支撑。

2.3 开展统计应用与分析

（1）周期性统计分析。每周对录入的备件寿命周期进行统计、分析，确定不同备件更换周期是否合理、下周需要更换的备件统计。召集维修人员对不同备件更换周期进行讨论，制定科学的备件寿命周期，并对下周需要更换的备件进行重点关注。月度总结分析，组织技术人员对月度备件更换中存在的共性、个性问题深入分析，找到设备维修中存在的备件管理问题，制定解决措施。同时，针对使用过程中信息平台中存在的问题进行反馈，提出合理化改进建议，进一步优化系统的科学性、适用性，提升系统的使用效果。

（2）备件寿命周期归类分析。利用月度备件寿命周期分析，把不同的备件按使用时间长短划分为常用件、易损件、周期件和耐用件等。通过统计分析把经常更换的备件（如每班都需更换的刀片、布带等）划分为常用件，如果出现更换频次增加，可以判传动出现问题或者是备件质量出现问题。为快速解决问题提供依据，节约时间，提升效率，保证质量稳定。找出易损件（易损件是为保障设备安全，一部分备件设计为受力过大先行损坏，保护其他部位安全），做好备件库存，适应快速更换。固定周期件（周期件就是备件的使用周期基本固定，早换浪费，晚换可能出现设备故障，如轴承类、切刀类等）更换周期，保证设备正常运行，避免突发故障，降低事后维修频次。备件寿命周期研究对这一类备件最为适合。耐用件只需保证最低库存或不需库存（如一些主传动轴、基座、墙板等设备报废都不会损坏），降低仓库库存金额。

（3）统计分析结果运用。设备日保、轮保、维修时，维修工首先登陆数采系统查询维修部位的备件使用、更换时间，并进行备件状况检查，对照设定寿命周期确定是否更换。若更换备件需重新填写记录，备注备件磨损情况；即使不更换也要注明检查时间及备件使用状态。设备维修与备件寿命周期相结合，有效促进了预防维修的提升，提高了设备运行效率及设备保障能力，更进一步提升了车间设备管理水平。车间把每周、每月的分析结果，通过系统下发到维修人员账户中，在设备检修、轮保养、日保时对即将报警或报警的备件进行重点检查、维修、更换，不需更换的要在系统中注明原因，并反馈到数据库中。逐步形成良性维修、保养、反馈、总结机制，提升设备保证能力。

2.4 建立设备精细标准

（1）建立精细化的设备技术标准，实现设备状态可控。建立科学的设备技术标准是精益化管理的基础。为此，车间加强设备保养、润滑、点检等标准的研究制订工作，依托TPM 体系建设，加强设备标准作业程序（SOP）的研究；依托设备信息化技术手段，将设备运行参数与设备生产品牌结合起来，逐步建立技术标准并予以固化，从而做到对工艺质量的精准控制，逐步实现“设备状态可控”。

（2）建立精细化的设备管理标准，实现管理过程可控。根据河南中烟快速发展的新形势，结合设备管理信息化、项目管理信息化的新特点，按照公司投资制度梳理优化工作的统一安排，逐步对现有的设备管理制度进行修订和完善，从系统规范和自身管理实际出发，建立全面、规范、可行、有效的管理标准体系，努力做到“体系目标化、管理流程化、流程信息化、基础规范化、改进持续化”。建立保障工作落实的机制和办法，加强对流程和节点的管理与控制，为逐步实现“管理过程可控”奠定基础。

（3）建立精细化的绩效考评标准，实现经济成本可控。按照“引导性、可比性、定量与定性评价相结合”的原则，逐步建立基于过程控制与结果控制相结合，设备效能指标与质量、消耗、效益指标并重的设备管理绩效评价体系。依托该“评价体系”，积极构建设备管理良性竞赛平台，引导各班组各机台树标杆、找差距，积极开展设备管理对标，充分发挥绩效评价体系的指导和引领作用，引导设备管理向技术与经济相结合的方向迈进，逐步实现“经济成本可控”。

3 实施效果

（1）设备利用效率大幅提升。通过实施烟机设备零备件寿命周期管理，避免卷包设备关键零备件提前更换产生的过度维修或过度使用造成的设备故障，使设备的故障停机时间和维修频次大幅锐减，设备有效作业率、运行效率逐步提升。

（2）设备管理的经济效益明显提高。通过实施烟机设备零备件寿命周期管理，杜绝了零备件提前更换或过度使用产生的维修费用，有效控制了设备维修成本，缓解了库存压力，盘活了维修资金。

（3）生产综合能效持续提升。通过烟机设备零备件寿命周期管理，设备生产综合能效持续提升，设备单台产量由往年的平均55 箱左右，提高到目前的平均62 箱左右，全年实际生产时间比往年减少22.5 d。