机械制造加工设备安全管理实践探索

王生

（兰州石化公司建设公司，甘肃 兰州 730060）

机械制造加工设备本身结构较为复杂，各类零件都可能在使用中出现故障引发安全事故。现有的管理制度包括定性描述和定量描述两种方法，定性分析包括“浴盆”曲线、事件树模型等，定量描述主要是事故树模型，之后考虑人为因素制定新型工作方案。本文的研究思路是在建设事件树模型之后，采用事故树模型分析安全风险。

1 机械制造加工设备常见的安全风险分析

1.1 “浴盆”曲线分析

该曲线的核心思想是根据各类设备的运行寿命长度，分析当前的运行周期内，机械制造加工设备的运行时间，分析今后一段时间中的故障发生几率。使用过程要根据当前该设备已经运行的时间和总时间的占比，详细探讨各项工作的落实质量，比如对于某切削机床，其对于设备运行安全影响最大的子系统寿命为5000h，经过理论分析发现，该子系统在初始运行的300h 内处于磨合状态，所以故障率较高，寿命末期的300h 为失效期，故障几率逐渐提高，建成故障率-时间曲线就成为针对该子系统的浴盆曲线。由于该子系统发生故障时，会大幅度降低设备的安全性，所以在安全风险规避系统的建设过程，需要在初期时间段和末期时间段中加强对于机械制造加工设备的人力巡检和故障排除频率。

1.2 事件树模型建设

事件树模型的建设过程，要将整台制造加工设备的故障引发因素分配为环境因素、设备因素、人为因素和管理因素，并研究各个管理体系下的所有下位管理举措。其中环境因素包括机械制造和加工的厂房内环境、生产加工过程设备周边的区域微环境、机械生产加工中的外部照明环境等，要求所有的设备都要处于高质量管理水平。设备因素包括各个子系统的运行时长、设备日常维护、设备内各类构件的参数、设备总运行时长等。人为因素包括设备管理人员素质、操作人员安全思想储备量、与设备管理关联相关部门的运行状态等。管理因素包括故障信息上传速度、针对设备的专业管理制度、针对人员和环境的管理体现等。各个下位概念中要根据企业的本身管理情况完成具体分析工作，通常情况下引发安全风险的重点集中在人为因素和设备因素两个体系。

1.3 事故树模型建设

事故树模型的建设可以按照事件树的分类方法，详细研究各类安全风险的发生区域和发生条件，并核算故障率结果，为后续的管理制度完善工作奠定基础。本文采用事故发生模型，将所有安全风险因素使用“或门”连接，对于同一管理框架下的风险项采用“与门”连接。以人为风险因素和设备风险因素为例，这两者采用或门逻辑连接，在分别分析这两个管理项目中的最小割集之后，对两个体系获得的数字结果相加，同时研究各个最小割集的重要性，在获取总安全风险发生几率的同时，分析各个因素下最容易发生的安全风险。对于人为因素风险的后续研究过程，分出的最小割集包括工人不了解设备故障表现、日常巡检不到位、环境维持能力不足、装配技能掌握较差等，其中最关键为工人不了解故障表现和日常巡检不到位。以此类推，设备风险中最主要的是日常维护不到位、运行时间表模糊不清、私自替换设备零件；制度风险中的最主要风险项是人员培训不到位；环境因素的最主要风险是供配电设备的环境潮湿。

2 机械制造加工设备的安全管理工作思路

2.1 人为风险消除思路

人为风险的消除思路是解决工作人员不了解故障表现、日常巡检不到位两项问题。前项问题的深层次原因是工作人员的从业素养较差，说明现行的管理体系和培训方法中，在设备故障表现的教育方面存在缺陷，今后的宏观工作完善思路是加强培训的监管效果，让不同职工更好了解设备，需要注意的是，不同职工的工作内容、工作范围、操作的设备不同，要根据其工作需求合理完成各项管理工作。对于后项工作，要求所有职工主动履行职责，并且按照管理手册和相应的管理形式，完成每日检查工作任务。

2.2 设备风险消除思路

设备风险因素最关键的是日常维护不到位、运行时间表模糊不清和私自换用零件等，所以设备的安全保护工作要从这三个角度切入。对于日常维护，要求专业的设备管理和维护人员按照新的制度指标完成任务，同时将所有的工作数据记录在案，防止运维不达标出现安全风险。对于运行时间表模糊不清情况，由于设备管理部门难以按照“浴盆曲线”制定下一阶段的管理制度，自然导致制度的建设和设计存在缺陷，可以根据设备进厂时间和单位时间运行时长推测，之后的运行过程要求详细记录。对于私自换用零件，要求设备的操作人员今后不可具备设备维修权限，并且不论何种原因引发的故障，都要把故障信息记录并上传。需要注意的是，对于车床、数控铣床等机床来说，含有的刀具磨损件不纳入到这一管理范畴。

2.3 环境风险消除思路

针对设备安全管理来说，其中最主要的风险是供配电设施的周边环境过于潮湿，故而风险的消除理念是完成供配电系统的日常完善和管理工作，从而让该系统可以稳定运行。为节约人力成本，可以通过安装环境勘察传感器分析当前的设备运行环境是否符合安全运行规定。需要注意的是，针对职工的安全管理，环境维护的主要安全风险影响范围要远高于针对设备的管理过程。

2.4 管理风险消除思路

管理风险主要包括人员培训不到位，针对设备本身的安全管理工作来说，要从设备的故障表现和故障影响范围角度切入以制定专业化的管理思想。具体的消除思路是，要求设备的专业巡检人员提高对各类故障的定位效率和故障排除质量，而对设备的操作人员，要了解设备日常运行中发生故障的表征，并及时作出停机处理，把故障信息即时提交给设备故障的排除部门，防止这一小范围故障引发强烈的安全事故。

3 机械制造加工设备的安全管理工作实践

（1）人为风险实际消除.在人为风险的消除过程，需要考虑的项目包括对于职工的全面培训和新型管理制度的贯彻，本文着重从人力资源管理和学习效果监管两个方面制定今后的工作方案。对于人力资源的管理过程来说，要求保有现有奖惩制度的基础上，详细制定可以对职工产生一定激励和限制作用的新型管理制度，从而让所有职工都可以更好履行职责。而对于学习过程的监管，一方面可以在人力资源管理系统中说明这一项目，从而让所有的工作人员可以按照管理规范完成各项任务，并实现人力资源管理系统和个人素质管理制度的对接。另一方面构造专业化的素质管理和提高平台，要求所有人员强化对于各类故障表现的认知水平。

（2）设备风险实际消除。设备风险的消除过程要建成专业化的信息传递系统，并要求职工具备较高的从业水准，确保可以在设备出现故障的第一时间解决问题。信息传递系统包括机械设备制造加工空间车间和维修部门之间的联系设备，在设备生产人员发现其所操作的设备出现故障时，需要第一时间关停设备，并借助通信系统把故障信息提交给设备检修部门，两者在记录表上分别填写各项信息，之后完成工作交接。另外对于设备的日常检修，要求管理部门在每次完成检查工作后都要记录工作信息，条件满足的情况下，可以把这些信息输入到信息化管理系统中，做好数据层面的记录工作，以研究该系统的作业水平。

（3）环境风险实际消除。环境风险的消除要从当前最主要的影响出发，维持所有设备的稳定正常运行。在实际的分析过程中，可以通过建设配电箱柜周边环境的检测装置记录和分析环境的影响水平。在具体的工作过程，记录该区域微环境的潮湿度、配电箱柜内部的潮湿度参数等，超出警示系统的上限时，要第一时间对这一故障进行处理，以提高整个系统的作用水平。此外也要分析该系统在运行过程中是否存在大量积灰问题，需要派遣专业人员定期检查。

（4）管理风险实际消除。管理风险的消除过程需要完成的管理项目是总结和研究当前所有管理制度的使用环境以及厂区中所有设备的工况信息，具体性地制定新型管理制度。比如原有的管理制度主要面向对象为设备的操作人员，要求其完全按照相应的管理方法完成检查工作。新型管理制度把设备的运维系统、专业维修系统、供配电管理系统都纳入管理范畴，确保供配电稳定，通过提高辅助系统的稳定度提高安全管理水平。

4 结语

综上所述，机械制造加工设备的安全保护工作践行中，要完成的工作任务包括事件树和事故树模型的建设，分析设备运行过程的最主要安全风险。安全保护系统的建设思路是根据安全影响的最小割集总结当前工作中的缺陷，及时作出变更，进一步保障设备的安全。