自动化仪表(DCS)常见故障以及预防性维护分析

刘振兴（青海盐湖工业股份有限公司化工分公司，青海 格尔木 816000）

DCS，即分散控制系统。该程序主要是利用计算机技术、控制程序、以及网络体系等结构，创建的系列性仪表设备操纵方法。随着DCS在社会生产中的应用范围逐步扩大，系统操控期间故障问题处理要点，也成为技术研究的核心之一。而关于自动化仪表（DCS）的技术探究，将为当代产业生产技术优化运用提供理论指导。

1 自动化仪表(DCS)常见故障

自动化仪表(DCS)故障问题的出现，不仅要增加化工生产的成本，更会影响产品加工的质量。为此，针对常见故障做到全面分析与目标化把握，是提升机械生产技术智能化运用效率的保障。笔者将自动化仪表(DCS)的相关要点归纳为：

1.1 设备内部故障

自动化仪表(DCS)作为智能化技术融合与生产加工领域的代表形式，若自身存在着故障隐患，自然就会对后续应用环节产生相应的干扰。

其一，自动化仪表(DCS)系统存在着逻辑问题。即，智能化程序本身实际上存在着漏洞，系统运作时也就出现了故障阻碍性状况。

其二，自动化仪表(DCS)系统端口连接渠道不畅通。设备在并网信号体系之下，创建了一条虚拟化的程序做功沟通渠道。但这部分是与外部机组之间直接关联的，若外部机组的做功振动频率较大，就会造成设备内部传输渠道“虚化”，进而对自动化仪表(DCS)的信息输出准确性造成干扰。

其三，自动化仪表(DCS)系统负荷情况调节不到位，也会直接造成程序负荷比重不达标，或者是程序内动力调试的时长≥1min。

其四，控制设备与网络沟通渠道部分的故障安全隐患，也是自动化仪表(DCS)系统规制管理期间不可忽视的问题点之一。当智能化控制结构在CUP体系之下实行时，若程序主体结构部分信息链建设不完整，程序将无法完全按照核心要求进行控制数据反馈。或者，当机电供应组网部分的信号转换体系出现速率不稳定时，系统将无法第一时间进行信息传输。

1.2 日常操控环节的故障形态

自动化仪表(DCS)规制管理期间，若程序操控与管理人员在日常管理过程中不能很好的控制关键点，也容易出现操控程序故障。其一，日常设备应用过程中，操作人员在设备启动时，对程序各个做功的协调性把握不到位，导致程序实际应用期间的损耗强度较高。其二，设备日常管理时，设备生产控制人员不能及时进行设备环境的保护，导致设备风扇、主机、以及滤网等部分积压大量的灰尘，严重阻碍了自动化仪表(DCS)系统的运行灵活性。其三，设备日常应用时，冗余程序未能及时进行清理，从而出现了程序操控期间内部数据周期循环频率降低，程序做功的基本协调性受到干扰的情况。

1.3 外部管理环节故障问题

自动化仪表(DCS)系统应用期间问题故障频频发生，也与设备应用环节的外部管理工作不到位之间有着密切联系。一方面，设备操控人员不能按照设备应用要求进行规范操作，会导致程序做功期间运作时出现程序问题偏差；另一方面，自动化仪表(DCS)系统在实际故障处理时，往往是从故障表层上解决问题，而对于问题产生的根源把握不到位，或者存在隐性安全问题。这些情况都会直接导致自动化仪表(DCS)系统日常应用期间故障原因实践状态不佳。

2 自动化仪表(DCS)常见故障问题的预防性维护

2.1 内部故障应对与预防

自动化仪表(DCS)应用期间常见故障预防期间，内部故障问题的优化调节，是降低程序运用故障的主导方式。笔者结合设备应用的基本状况，将程序故障问题处理的相关策略归纳为：

（1）自动化仪表(DCS)程序日常应用期间，生产人员应时长对智能化程序进行检验和升级，最大限度的弥补设备本身的缺失。比如，生产企业每间隔3 个月，就要对自动化仪表(DCS)进行程序数据全面检查，对于不符合的数据部分要及时进行更新。

（2）自动化仪表(DCS)系统内部接口区域稳定性处理时，程序人员应对外部机组部分的振动强度和振动频率进行调节。比如，在外部机组连接区域内，放置胶皮垫阻挡机组做功之间的相互摩擦，这样就可以减弱机组本身做功时的振动强度，避免内部连接渠道信号接收虚化的问题。

（3）针对自动化仪表(DCS)系统进行程序负荷把握不到位的问题时，施工人员可通过程序集中操作后，个别调试的方法处理阻碍。比如，某企业中共有30 个自动化仪表(DCS)程序关联设备，操作人员集中进行设备调节后，再单独对初步启动时长≥1 分钟的部分进行动力调节，这样就可以实现程序做功负荷情况优化调整的效果。

（4）解决常见的自动化仪表(DCS)系统内部故障状况时，需从程序主体控制体系之上寻求设备管理方式。也就是说，程序管理既要对CUP部分的程序做功情况进行保障，又要为附加小程序的运行预留足够的调节空间。比如，自动化仪表(DCS)系统在电力生产中应用时，系统应在确定CUP部分作用频率的基础上，实行网络故障传输大小频率的跟踪式管理，这样的网络规制控制策略，可起到结构优化调整的目的。

2.2日常操控故障预防与维护

为最大限度的保障自动化仪表(DCS)系统应用工作做到最佳，实际进行生产程序开发时，就必须要针对相关问题提出可应对与防护的手段：

（1）日常设备运维管理时，技术生产人员应在程序与关联硬件全面启动的前提下，对程序整体做功情况进行综合检查，对于局部程序做功情况不够协调的部分给予对应调整。比如，自动化仪表(DCS)系统操作时，生产人员按照程序每分钟转动1200转的频率标准，对程序各个部分的做功情况进行勘察。

（2）日常生产工作系统化安排期间，生产人员要定期进行设备外部辅助元件的清理。比如，自动化仪表(DCS)系统应用期间，程序采用设备操控日常周期性清理策略，每周对小元件进行一次清理，每1-2个月对大型设备进行清理调节。

（3）日常自动化仪表(DCS)系统应用管理工作安排时，生产人员应结合社会生产的基本情况，有序进行程序内部冗余条件的系统性安排。比如，自动化仪表(DCS)系统每次批量性生产加工后，系统内数据库将自动进行一次数据内容清理，程序除客户选定保留内容，都在自动化冗余数据清理范围之内。

结合日常生产的基本需求，适当的进行自动化仪表(DCS)系统要素的全面化把握与针对性调节。一方面是为了迎合产业开发的基本需要，一方面也可以解决局部设备操控处理不到位的状况，它是较灵活的系统技术应用中预防性维护方式。

2.3 外部管理故障预防与维护

自动化仪表(DCS)系统在实际生产过程中，若仅仅是从设备内部环节进行防护，而忽视了外部程序应用环节的预防工作，就会导致程序实际应用内部阻碍性条件把握不到位，具体工作安排预期目标无法得到真正实践的状况。为此，针对造成自动化仪表(DCS)系统应用问题的相关性情况，给予对应的问题解决策略：

（1）加强对自动化仪表(DCS)系统操作人员的专业技能训练，不断的进行自动化仪表(DCS)系统体系的规范化整合。比如，自动化仪表(DCS)系统在日常应用期间，所有操控人员必须要进行上岗前培训，每次生产设备应用后，采取生产日记接力记录的方式，对自动化仪表(DCS)系统生产的基本情况进行科学化把握。一旦遇到外部管理问题，应立即进行人员操控方面的调节，避免人员安全隐患问题的遗。

（2）自动化仪表(DCS)系统故障问题处理时，除了对设备表层方面进行故障隐患的处理，还需要针对具体表征给予对应的问题故障原因分析，彻底处理到自动化仪表(DCS)应用期间的阻碍性条件。

结合自动化仪表(DCS)系统应用的基本情况，一方面从操控人员的视角上进行问题分析，一方面从产业体系规制的层面进行问题把握，不仅可以起到程序优化的效果，还保障了满足实际生产做功需求。

3 结语

综上所述，自动化仪表(DCS)常见故障以及预防性维护分析，是当代产业生产技术革新与优化的理论归纳。在此基础上，文章通过部故障应对与预防、日常操控故障预防与维护、外部管理故障预防与维护，分析自动化仪表(DCS)系统应用方式。因此，文章研究结果，将为数字化技术深入探索提供新思路。