排除包装印刷油墨胶化、发胀及粘度的调整

文 孙书静

在包装印刷过程中，有时会在印刷品上出现条痕或包装色彩深浅不一的现象，这种不下墨和墨脱辊的故障，多数是由于油墨中的颜料、填料发胀导致油墨胶化而引起的。油墨胶化是由于其屈服值高、油墨太粘而成了酪状。从总的角度讲、油墨中的颜料、填料太多，使油墨胶化或在存储过程中水进入油墨而导致部分絮凝。

据了解，许多厂家遇到上述胶化和发胀故障后，只好把该油墨换掉，使用流动性好，抗水性强的油墨进行印刷。为了排除油墨的胶化与发胀，通过对油墨胶化发胀的导致原因进行分析、研究，终于攻克了这道难关。现将有关油墨胶化发胀导致的原因和排除措施介绍如下。

导致油墨胶化发胀的原因

包装印刷油墨的胶化问题在早期的油性（氧化干燥型及渗透干燥型）及水性油墨中偶尔也会碰到。造成胶化的原因是非常复杂的，包括油墨制造的工艺流程，如催干剂的先加与后加以及油墨成份的种类和质量等。当油墨成份发生变化时，各种问题也会随之出现。

油墨胶化的原因如下：

1．油墨粘度大：由于油墨体系的树脂分子质量过大，造成油墨粘度太高，因此容易胶化。

2．固体组分多：

3．油墨酸度高：当颜料的酸碱度与连结料的酸碱特性不相适应时，可以采用多种树脂与颜料、填料而调试酸碱特性或选择适当的溶剂来弥补改善。

4．颜料、填料的性能：当浓度大到某一程度时，一些物质就会发生变化。这时油墨中的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。胶团的一个重要特征就是其增溶作用，使原本不溶或微溶的物质溶解度增大，导致发胀，从而加速了化学反应。这极有可能与连结料，尤其是颜料分散的过程有密切关系。

5．干燥剂含量高或添加次序不当：油墨中的催干剂也能直接影响油墨在贮存过程中的粘度增大及颜料、填料的沉底。如高粘度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌在催干剂存在下一同研磨的贮存过程中会使油墨胶化和发胀。这是在热加工过程中，游离脂肪酸和碱性颜料发生反应所致。因此，在对高粘度的油墨原料的研磨过程中，不应加铅、钴、锰等催干剂。加入1%苯甲酸可降低发胀倾向。催干剂同时加速了油墨贮存过程中颜料的沉降。在颜料研磨前加入催干剂，会导致油墨的贮存性差、易发胀、胶化及沉底结块。

6．油墨中的溶剂过多：油墨中的盐基颜料与酸度较高或含游离脂肪酸的连结料发生反应形成胶体。由于连结料本身会凝聚胶化，油墨会吸入水份、颜料比例较高，如果使用的连结料与颜料不当，连结料与油脂的助剂的混溶性不良、酸溶结构的高聚合物连结料被颜料吸收也会加速胶化。

排除油墨胶化发胀的措施

1．油墨太稠或因连结料聚合度过高形成的胶化，可以加入脂肪烃、脂、酮等稀释。

2．反应成皂类的胶化油墨可加入易溶于亚麻油中的松香，利用高酸度物质来解决胶化。

3．在水性油墨中添加无机盐便可控制胶化及发胀。

经过多年来的实践认为，改进型磷酸脂钡酸偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还具有使已发胀、胶化的印刷油墨恢复油墨原有性能的特殊功能。在已发胀的油墨中添加3%～5%防胀、破胶剂能使上述问题得以解决，并恢复油墨原有的结构与性能。也可在未发胀胶化的油墨中直接添加1．5～2．5%防胀、破胶剂便可避免油墨的发胀与胶化等。

油墨粘度的调整

在胶印过程中，油墨的粘度对印刷品质量有很大影响。粘度偏大，易引起传墨不匀，造成橡皮布堆墨、纸张拉毛、掉粉，并容易出现花版；粘度偏小，则容易造成网点扩大，油墨乳化，版面出现浮脏等故障。我们在长期工作中，摸索出一些对油墨的调整方法，现介绍如下：

1．在印刷精细产品时，如果油墨粘度偏大，或因纸质差造成拉毛、糊版时，可采用撤粘剂等解决问题。因为撤粘剂在降低油墨粘度的同时，并不增加油墨的流动性，所以能保持印刷品的网点清晰完整。使用时，用量一般应控制在黄墨内加入1%～1．5%，其他色墨在2%～3%以内，最多不应超过5%，否则会影响印迹光泽。

2．由于油墨是典型的触变性流体，因此油墨粘度与环境温度、湿度有很大关系。例如在炎热的夏天，由于温度过高，油墨的粘度变的较小，这时可适量加入5%左右的0#调墨油来增加油墨的粘度。而在寒冷的冬天，尤其在早晨，由于气温低，停机时间长，油墨粘度会增大。这时可在正式印刷之前，使机器空转一会儿，通过墨辊间相互挤压、摩擦产生的热量达到降低油墨粘度的目的。必要时，在墨辊上加注适量稀薄的6#调墨油稀释之。

以上两种方法虽能解决一时之急，但从长远来看，有条件的厂家仍需安装空调设备，使车间温度控制在一定范围之内，从而彻底解决由于车间温度失控给印刷带来的不必要麻烦。

3．对于快干亮光型油墨，在降低油墨粘度时，可在油墨中加入5%左右270℃～290℃的高沸点煤油，这样不仅相应地增加了油墨的流动性，降低了油墨粘度，而且油墨印刷到纸上后高沸点煤油迅速向纸张渗透，并不影响油墨的印刷性能。

4．印刷时油墨粘度过大引起的印刷物背面被图文油墨层粘脏，除了采用夹纸、喷粉等措施处理外，还可在油墨中加入适量玉米粉来降低油墨粘度。但印网线版时一般不加，印实地版最多不超过5%，否则印迹光泽会受到破坏。

油墨粘度失控，从客观上看涉及到的因素很多，如：油墨粘度与印刷机的速度，与印刷过程中的油墨转移情况，与纸张的性能、车间温度等都有着密切关系。因此，在印刷过程中，需结合生产现场的工艺条件和使用的印刷材料，适当对油墨粘度进行调节。一般来讲，胶印单张纸的油墨粘度应控制在200～800Pa·s，轮转胶印油墨的粘度范围应控制在100～300Pa·s左右即能保证正常印刷的需要。