浅谈水泥稳定碎石路面基层双层连铺施工质量控制

燕芳祥 王英慧

（济南金诺公路工程监理有限公司 ，山东 济南 250101）

在施工方面，近年来拌和设备趋于大型化、智能化的趋势，水泥稳定碎石拌和楼产量200--800t/h；摊铺机发展成全液压电脑自动化控制(如ABG8820)；碾压设备有重型化的趋势，轮胎振动压路机自重超过了26t，依据先进的设备，高等级公路在水泥稳定碎石基层摊铺施工中采取了双层连铺的施工工艺，缩短了施工工期，有效的保证了基层层间联接、确保基层施工的整体稳定性。

1 原材料进场控制

原材料是质量控制的源头，只有从源头抓起才能有效的控制成品质量。在项目施工过程中对进场原材料现场落实每车必检制，料场储料区遵循标准化建设，原材落实封闭、隔离式存料措施。

原材料控制：水泥选用拟采用故城山水水泥有限公司生产的42.5 普通硅酸盐水泥，(依据现场双层连铺施工工艺所用水泥初凝时间大于3 小时，终凝时间大于6 小时，且小于10 小时)。碎石：选用平阴县刁山坡镇崔山头石子一厂生产的10-30mm、10-20mm、5-10mm 碎石，0-5mm 石屑用于水泥稳定碎石路面基层施工，基层所用碎石其最大粒径不应超过26.5mm，集料压碎值不大于26%，针片含量不大于22%，0.075mm 以下粉尘含量不得超过2%，(本项目设计为一级公路重型交通公路-I类)。在有条件及环境允许的情况下碎石尽量采用反击破碎的加工工艺，确保材料的均匀性。水：拌合用水采用地下饮用水。

2 混和料的配合比设计

依据规范要求一级公路重型交通基层材料分档要求不小于4 档，本项目设计要求水泥稳定碎石基层采用骨架密实性混合料，建议水泥剂量5%-9%，7d 龄期无侧限抗压强度4.0-6.0Mpa，压实度不小于98%。水泥应符合国家技术标准的要求，应选用初凝时间4h 以上和终凝时间在6h 以上且小于10h 的水泥。根据以往施工经验水泥用量过高对水泥稳定碎石基层质量控制并非达到理想效果，强度过高造成基层开裂，存在质量缺陷。目标配合比委托山东省交通科学研究院按4 档备料振动成型法进行设计：矿质混合料掺配比例为：10-30mm：10-20mm：5-10mm：0-5mm=10：41：18：31。外 掺4.0%水 泥，最 大 干 密 度为2.341g/cm3，最佳含水量为5.9%。7d 龄期无侧限抗压强度4.5Mpa(一级公路重交通基层标准为4.0 Mpa -6.0 Mpa)，经省交科院全程跟踪调试生产配合比与目标配合比相吻合，采用10-30mm：10-20mm：5-10mm：0-5mm=10：41：18：31 配 合 比 进 行水泥稳定碎石基层施工。

3 现场试验段施工

3.1 下承层验收及现场布设检测点

分项工程施工前落实首件施工认可制，落实现场技术交底，细化分工、明确责任。确定长度为200 米试验段施工，基层摊铺施工前，本项目下承层设计为二灰土底基层，表面已清理完毕且验收合格，下承层经监理验收合格后恢复中线，布设控制桩直线段20m、平曲线段10m 设置一控制桩。依据断面在路肩边缘设置观测点，基层设计厚度18cm，松浦系数暂定1.29(摊铺厚度23.2cm)架设钢丝控制标高及边线，暂定松铺系数。边部支挡采用长3m，高0.18m 的U 型槽钢，钢钎固定且相邻槽钢采用销钉固定措施。防止塌边变形。

3.2 混合料的拌和

水泥稳定碎石基层拌合设备采用贝安重工WCB800 型拌和楼，电子计量装置且标定合格，生产能力800t/h。严格控制拌合楼上料仓的挡板高度，杜绝存在混料现象发生。

拌和过程中严格控制水泥、碎石用量，确保配合比的稳定性，厂拌法增加0.5%的水泥剂量，水泥用量为4.5%，拌和时随时观察并检测含水率，控制最佳含水率，高温天气对含水率上调1-2%，使混合料运至现场摊铺后碾压时接近最佳含水率。拌和站含水率检测取料部位传送带处随机取料，检测含水率的均匀性。车辆装料应前后移动分三次装料，避免混合料的离析且目测混合料拌和的均匀性，色泽均匀无结块现象。

3.3 混合料的运输

运输自卸车辆吨位不超过45t，在运输前后车辆清扫干净，防止运输过程中水分流失采用篷布全部覆盖措施，落实车辆编号，签认出料单，体现拌和时间、发车时间、到长时间、摊铺、碾压时间，专人全程跟踪确保混合料在有效时间内碾压完成，详细做好记录台账，如出现车辆故障，不能在初凝时间内进行摊铺、碾压施工，必须予以废弃。现场配备车辆冲洗装置，避免轮胎粘有泥土污染下承层及下基层。

3.4 混合料的摊铺

现场采用半幅摊铺施工设计宽度12.0m，2 台ABG8820 型摊铺机前后成梯队同时摊铺，摊铺过程中，料车在摊铺机前10-30cm 处停车，空档等候，由摊铺机推动前进缓缓卸料，避免撞击摊铺机。接缝处后面摊铺机挂覆重托板保证平整密实减少粗集料汇集，摊铺机搅笼前加设挡料板，以防混合料的离析，下基层摊铺碾压完成后将摊铺机调回，铺筑上基层，根据下基层摊铺宽度，两台摊铺机组装宽度为11.95m，前后距离保持10m 左右。

摊铺机速度控制均匀，速度宜控制在1m/min-3m/min，最大限度保持匀速前进，摊铺机振幅采用中幅，振级3.5，保证振捣密实，松铺压实度达到90%以上，设专人监护看管传感器，并及时进行调整。为保证上下双层摊铺的连续性，现场各工序控制连贯、紧凑。上基层高程采用下限偏低控制，确保面层整体厚度，根据拌和站生产能力、混合料运输长度、水泥初凝时间控制要求及现场实际情况初步确定单层摊铺长度在50-80m之间。

3.5 混合料的压实

下基层碾压采用2 台22t 振动压路机、上基层碾压采用2台26t 振动压路机、1 台26t 胶轮压路机，碾压遵循试验段确定的程序及工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向中，先轻厚重、低速行驶碾压原则。遵循初压、复压、终压程序，至无轮迹为止。注重碾压充分，振压不起浪、不推移、起皮和漏压现象。初压：胶轮压路机稳压一遍，采用22t 振动压路机按1.5km/h-1.7km/h 的速度稳压，轮迹重叠1/3 轮。复压：采用振动压路机按1.8km/h-2.2km/h 的速度弱振一遍，再强振二遍，碾压时轮迹重叠1/3 轮，试验人员检测压实度，然后用重型压路机振压第四遍，直至压实度不再变化。终压：振动压路机静压一遍消除轮迹，碾压时，后轮重叠前轮1/2 宽，碾压速度宜为2.0km/h。

3.6 接缝处理

纵接缝处理对于摊铺机阶梯行走的纵向接缝，碾压时预留20-30cm 不碾压，为后续施工的基准面。横接缝处理对于施工缝下一台班施工前接头处理成垂直向下的断面，涂刷适量水泥浆，然后开始摊铺，注重人工修整，水平尺检查施工缝的平整度控制。

3.7 混合料的养生

试验段采用透层、同步碎石封层法进行水泥稳定碎石养生控制，透层油散布量控制在1.2L/m2,完全破乳后，撒布1.1L/m2改性沥青预拌沥青碎石(3‰预拌沥青碎石)下封层，碎石用量7kg/ m2，基层边部采用人工涂刷乳化沥青保水养生。设置公示牌标注施工日期及养生时间。

4 首件总结

4.1 根据拌和站拌和能力、运距及现场施工机械组合摊铺机行驶速度确定为：起始速度1.3m/min 以内，正常后1.9m/min，摊铺机振幅采用中幅，振级3.5。上下基层碾压完成在水泥初凝时间内有效施工最大距离为80m。

4.2 碾压遍数及压实情况：当振动压实进行至第2 遍完成时，压实度达到96%左右，振动压实第4 遍完成时，压实度均能达到规定值98%以上。

4.3 松铺系数根据现场测量数据整理为1.28。

4.4 现场施工建议：下基层碾压完成且检测合格后，上基层铺筑前保持表面湿润且无离析现象发生，现场建议胶轮静压施工时采用雾炮车进行雾化洒水，即保持表面湿润又防止因洒水量过大造成表面离析。为层间联接做好质量控制。

4.5 经7d 期龄取芯检测水稳基层整体性完好，无侧限抗压强度代表值4.7 Mpa 满足设计要求且级配为骨架密实型。首件施工工艺可行。

5 结语

本文通过水泥稳定碎石基层双层连铺首件施工施工工艺和现场质量控制措施，严格遵循设计及规范要求，从原材料质量控制、配合比设计施工现场工序控制等环节，精心组织、合理规划，就能达到工程质量预期目标。