杨超 李林洋
摘 要:基于提高生产效益的目的,针对柴油加氢裂化装置航煤产品回炼进行研究,结合实际案例,总结了如何提高产品收率的策略,共享给相关人员参考。现结合具体研究,作如下论述。
关键词:柴油加氢裂化装置;航煤产品;回炼
从当前柴油和航煤的市场情况来说,受到航运量不断增长的影响,航煤需求不断提高;2018年1-12月我国柴油累计产量为1.7万吨,累计下降1.9%,在柴油供应紧张的背景下,柴油价格预计增长。对于生产企业来说,结合市场变化,做好生产安排,通过优化产品结构以及技术改造,合理调整柴油和航煤产品的比例,能够获得更多的效益,因此带动着柴油加氢裂化装置航煤产品回炼研究的增加。
1 课题研究的背景
从使用的装置情况来说,其对原料有着很强的适应性,并且产品品质优,被广泛应用于炼油二次加工,发挥着积极的作用。从2018年的市场情况来说,受到航煤市场和配额的影响,部分企业出现了航煤产品过剩的情况,而汽油消费总量保持增长以及柴油供应情况的影响,柴油市场价格增长。为了应对市场的变化,企业进行技术改造研究,在柴油加氢裂化装置上,选择航煤产品线跨原料线,力求實现对航煤产品回炼的目的,达到减少航煤产品,调整航煤库存,增加柴油产量,获得更高的效益。如何高效发挥装置的产品品质优势,实现对航美产品与柴油比例的有效调整,成为了很多企业控制生产效益研究的重点。因此深度分析此课题,提出有效的技术方案,有着重要的意义。
2 柴油加氢裂化装置航煤产品回炼技术方案
2.1 案例概述
以某3.6Mt/a装置为例,运用了中压加氢改质MHUG技术,利用直馏煤柴油和重整氢等为基本原料,进行航煤和柴油等产品的生产。受到市场变化的影响,调整产品生产线,通过柴油加氢裂化装置航煤产品回炼,调整产品的产量。现结合其具体实践,分析回炼的效果。
2.2 原料指标
炼化项目投入后,进料调整为直馏柴油与催化柴油的混合油。回炼之前,装置运行总处理量中催柴为70t/h、直馏柴油为310t/h。回炼过程中,总处理量与催柴量保持不变,航煤回炼量增加,减少直馏柴油量。对比回炼前后混合原料油的性质发现,初馏点、10%与20%在馏出温度变小。究其原因,航煤馏程在1500-220℃内,使得馏出温度被拉低。
2.3 操作条件
整个回炼过程中,总进料量保持380t/h不变,逐渐增加航煤产品的回炼量,减少新鲜直馏柴油,待提高回炼量达到10t/h、直馏柴油达到300t/h,维持裂化反应温度参数与不变,经过24h,尝试找到适宜的操作温度区间,理论上转换率不超过35%,则氢油比可超过500。对比回炼前后的工艺参数发现,没有发生大的变化。究其原因,具体如下:①经过回炼后,装置的精制反应器入口温度降低,大约降低2℃。此现象的出现,是因为回炼部分航煤产品之后,油品性质改善,利用反应加热炉处理,油品载热量降低,使得炉出口温度降低;②每吨油氢耗与新氢量,同回炼之前相比有所降低。此现象的发生,是由于回炼产品柴油,使得总进料的品质得以提高,同时降低反应苛刻度;③精制床层与裂化床层的温度增加变化不大,因为回炼量很小,并且回炼的航煤产品瘤氮含量相比新鲜原料少的多,因此温升变化不大。
2.4 回炼效果
从产品分布情况来说,回炼航煤产品之前,柴油的收率为50.91%,航煤产品的收率为16.35%。进行回炼时,装置生产柴油的收率提升到51.73%,航煤产品的收率降低为12.52%。从产品的性质角度来说,柴油和航煤产品的质量各项指标整体没有发生很大变化,并且可以达到质量指标要求。相比回炼之前,经过回炼后重石的硫含量和氮含量有所下降,具体是因为回炼的航煤产品经过相应的处理,比如脱硫和脱氮,实现对硫氮的高效脱除。除此之外,航煤的馏程有所变化,变轻了。分析变轻的原因,是由于混合原料变轻所以出现此情况。就能源消耗来说,回炼前的综合能源消耗为23.19kgEo/t,回炼时的能源消耗量为24.20kgEo/t,两者对比回炼时的能耗出现增加情况。经过回炼后燃料气的单位能源消耗有所增加,情况的出现与航煤硫氮含量以及不饱和烃含量等有关。3.5MPa蒸汽的单位能源消耗量有所增加,此情况的出现与回炼后新鲜进料量减少有关,使得单耗增加。
总的来说,保持其他工艺不变,进行航煤产品的回炼,按照流量为10t/h计算,相比回炼之前,轻石脑油收率增加和重石脑油收率增加共计为3.01个百分点,实现了目标产品收率的有效增加。经过回炼之后,获得的柴油产品和航煤产品等质量可以达到标准,没有出现明显的变化。在能源消耗方面,综合能源消耗量相比回炼之前有所增加。
综上所述,市场具有变化特点,对于企业来说,若想保证自身的生产经营效益,必须要做好产品线的及时调整。这需要生产技术的大力支持,通过柴油加氢裂化装置航煤产品回炼,可实现对产品的及时调整,顺应市场的发展变化,进而实现对效益的把控。文中结合实例,分析了柴油加氢裂化装置航煤产品回炼的效果。
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