液压系统几种常见故障分析及其维护保养方法

邓坤

【摘  要】随着我国装备制造业的快速发展，液压系统的运用也越来越广泛。液压系统传动平稳，系统设计及应用灵活，结合伺服阀能够实现快速响应及高精度的控制。但液压系统运行要求条件较高，系统运行故障率较高，需要做好液压系统的维护保养工作。

【关键词】液压系统;故障分析;维护保养方法

引言

液压系统，相比于传统机电设备系统，传动过程平稳，能够实现快速响应及高精度的控制，在工业生产中有着不可替代的作用。只有熟知液压系统常见故障及其排除方法并做好后期的维护保养，才能够提高液压系统的运行效率。鉴于此，本文主要探讨液压系统中几种常见故障，并针对这些故障提出相应的维护和保养方法。

1液压系统几种常见故障分析

1.1液压系统管道及其接头漏油

液压系统利用液压油作为传递能量的工作介质，在动力元件、执行元件、控制元件之间连接的管道纵横交错，管道及接头众多;而且有的液压系统管道在连接配管时，配管误差过大，导致接头连接时内部存在额外应力。在长时间使用过程中，应力会寻求释放，再加上油温变化产生的张力，会慢慢导致接头松动。松动到一定程度，压力油会从微小间隙瞬间释放，密封失去接头防护后会被损坏，导致液压系统漏油。

1.2液压系统油温过高报警停机或过低无法启动液压系统

液压油工作温度一般在30℃～80℃范围内为宜。液压油在来回做功过程中，油温会升高;当液压油温度超过电气系统程序中设定的温度范围后，会直接导致报警停机。在寒冷的冬季，气温过低，油液粘度增大，不利于系统运行（未达到系统启动设定的最低温度），无法启动液压系统。此时，需要启动加热器对液压油进行加热，这也会导致油温升高。而且，油温过高，亦会导致橡胶密封件损坏，零件配合间隙增大，泄露增多、驱动无力等问题。造成温度过高的原因很多，除设计原因和环境原因外，还包括操作不当、保养不善等等，例如溢流阀调压过高、油箱缺油、散热器积垢严重、冷却水管道滤网堵塞等，都会造成液压油温度过高的情况，影响液压机械的正常使用。

1.3杂质进入液压油导致油液颗粒度等级降低

液压系统实现高品质运行的关键条件之一是液压油的纯净性，即满足相应的颗粒度等级要求。一旦液压油中混入了杂质，导致油液颗粒度等级降低，满足不了系统运行要求，就会给设备运行造成极大的安全隐患。例如混入的水可能会锈蚀设备以及管道，也会在做功时导致系统压力不稳定;混入的固体杂质会堵塞油路及各种精密阀组件，同时也会导致油泵的工作压力提高，甚至固体杂质会致使设备磨损加剧，影响设备的密封性和正常的使用寿命。

2液压系统维护保养方法

以上是液压系统在运行过程中常见的几种故障，且故障率较高，直接影响着液压系统的运行效率，因此需要从维护和保养中给予重点关注。

2.1防止液压系统管道及其接头漏油的措施

首先对系统管道的配管情况进行全面排查，对那些配管误差过大、管道连接存在额外应力的管道，要进行配管改造，利用液压软管消除额外应力或重新进行配管，以消除潜在的漏油之处。其次，根据生产情况，做好点检工作，加强点检频;对于庞大且复杂的液压系统，点检应该分区域进行，做好奖惩，权利责任到人。同时，机械设备管理单位需要建立相对完善的检查制度，定期对机械设备的液压系统或者是整个机械设备进行检查，对于检查中不合格的液压系统进行及时修复，并对维护人员进行相应的惩罚。通过检查工作的进行可以避免一些事故，保障机械设备的正常运行。

2.2防止油温不合适措施

首先，在设备的选用时要正确选择，根据应用场合的不同，对液压油的耐温、承压、黏度进行选择是避免温度不合适的第一步。其次，在电气程序中，要根据调试反馈，合理设定启动、關闭加热器温度限值，防止出现温度低时加热器不启动或温度高时加热器不及时关闭的情况。在设备使用的维护工作中要定期检查油箱内液压油的油位以保证油量冷却需求;及时清理冷却水管道滤网，从而提高散热器的散热能力;在特殊应用的场合还可以采用外部辅助散热装置进行额外的降温。

2.3避免空气、水等异物进入液压系统

水可以造成设备和管路的锈蚀，空气可以影响机械工作的稳定性，固体杂质可以造成油路堵塞和元件精密度的下降，因此，在液压机械的使用以及保养维护中必须严格控制，避免水、空气、杂质等进入液压系统。由于水密度大于油，我们可以采取定期检查的方式，从放油塞将水排出;避免空气进入，首先应保证液压密封件良好的密封性能，对老化、失效的密封件进行更换，确保足够的油量，且吸油管必须保持在油面以下;在进行液压油的过滤和设备的拆装时，必须保证环境的清洁，必要时要进行封堵，避免杂质进入液压系统。

结语

综上所述，只有熟知液压系统常见故障，不断的积累、分析和总结，并制定相应的维护保养方法，努力提高故障处理水平，才能提高液压系统的工作效率，发挥液压系统的优势。因此，现阶段加强液压系统维护与保养工作的质量，提高液压系统运行效率，才能提高整个机械设备工作效率。

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