华晨宝马：工匠精神遇上工业4.0

王艺璇

一提起数字化、工业4.0这样的字眼，更多人想到的是传感器、机器人、智能工厂，它似乎与“工匠精神”和“独具匠心”毫不搭界。但是，中德合资企业华晨宝马汽车大东工厂的数字化、工业 4.0 却能与“独具匠心”实现完美契合。

张涛是华晨宝马汽车有限公司大东工厂厂长，作为宝马全球生产体系首位中国籍厂长，也是唯一一位女性厂长，她在汽车制造及管理方面拥有20余年的丰富经验，并有在宝马英国、宝马美国工厂工作的经历。张涛于2003年加入华晨宝马，先后参与和负责了宝马大东工厂四条生产线的建设及其所承载的所有新车型的启动，包括两代BMW 3系和四代BMW5系。在她的带领下，全新宝马5系的新工厂在2017年建设完成并顺利投入生产，这是一座将德国工业4.0和中国制造2025相结合的现代化工厂，总体节能30%以上，为可持续性发展再树标杆。她以自身经验，结合华晨宝马实际，阐释了该如何在数字化和工业 4.0 时代“独具匠心”。

培育以人为本的数字化企业文化

新经济导刊：提到汽车行业，无论是制造加工，还是设计销售，总觉得是男人的天下，但你成功突围，成为宝马全球生产体系首位中国籍女性厂长。从2003年加入宝马，你是如何一步一步做到这个位置的？可否将你成功的经验分享给年轻的创业者？

张涛：我从2003年也就是公司成立之初就加入华晨宝马，从质量经理、生产经理、生产总监到如今的厂长岗位，一路走来，我觉得非常幸运和感恩。在过去的15年间，我在一个不断高速发展并取得巨大成功的企业中持续学习和成长，同时还遇到了很多不吝激励下属的上司以及优秀、有责任心的团队，也受益于华晨宝马完善的人才培训体系和开放、透明的企业文化。

目前华晨宝马整个管理团队本土化比例增长到87%以上。与我同期进入公司、曾经共同工作过的中国同事们，现在也都陆续走上了管理岗位。从我和同事们的经历来看，华晨宝马既提供了丰富的培训机会，也提供了充分的上升空间。在高速发展的华晨宝马，任何一名员工只要勤奋好学、积极进取，“怀才不遇”的情况基本不存在。

华晨宝马致力于本土人才培养，通过梯队培养计划，将优秀的本土化人才有计划、系统性地培养至更高的管理岗位和技术岗位。我们既有BMW集团管理培训生项目、联合培养博士生项目等培养未来人才的项目，也有内部培训师培养计划和塑造领导力等相关培训。同时还给拥有不同专长的员工提供专家型的职业发展路径。

在我个人的成长过程中，印象最深刻的是在2008年参加公司与北大联合举办的BIMBA项目，与多个部门的同事一起进行了两年半的学习和生活。这个堪称企业自己的“黄埔军校”从战略角度培养学员对领导力、执行力的深度理解。BIMBA项目也可以说是华晨宝马领导精英的摇篮，为各个部门、岗位源源不断地培养了多位精英。这段经历还有一个重要收获，就是在项目中学员们的跨部门交流增进了彼此对其它部门和岗位的认识，使得我们在未来的工作中更容易换位思考和相互理解。

对年轻人而言，要想在职业发展上有所成就，我觉得一定要高效地工作。第一，专注于本职工作，专注于8小时;第二，放手去做，不要纠结于是否要做;第三，离开舒适区，不要停止学习。简而言之：专注、信任、激励，专注于你此时此地的职责职能，想不成功也挺难。

新经济导刊：作为合资企业，华晨宝马的管理体系是不是和宝马集团一样是德国式的？你认为在工厂经营和管理方面，中国和德国有何异同？

张涛：自合资开始，宝马集团不仅给华晨宝马带来了先进的生产设施、世界一流和最新最前沿的技术，还有先进的生产理念和管理体系。所以，在生产领域，华晨宝马是采用宝马集团全球统一的标准和流程。但是华晨宝马特别重视本土化建设和本土人才的培养，之前也提到我们整个管理团队本土化比例达到87%。因而，工厂在经营和管理过程中，也融合了中国特色甚至东北特色。

特别强调的一点是，中德双方的文化在华晨宝马融合度很高，我们从德国同事身上学到严谨的工作态度、流程导向，对所有的事情非常较真，要求精准;而中国的团队则认真好学，愿意展示才能，两方面的特点融合成非常优秀和特殊的一种企业文化，不叫德国文化也不叫中国文化，而是合资企业华晨宝马的文化。

华晨宝马公司文化中的核心价值是责任、赞赏、透明、信任和开放，鼓励员工的积极性、主动性和创造性。比如，大东工厂就拥有一支多文化背景团队，受益于良好的企业文化，多元化团队很好地实现了融合和包容，朝着一个方向共同努力。每个车型成功启动以后，大家都会一起庆祝，一起分享成功的喜悦，一个又一个成功的故事在沈阳上演。

新经济导刊：作为智能化工厂，大东工厂自动化率很高，流水线上有大量机器人。作为厂长，你认为相较于以前的大量人工作业的流水线，管理起来有何异同？是否会觉得管理机器人更为省心省力？

张涛：在推崇自动化和数字化生产的时代，人的作用依然非常重要——人是精益生产与发扬“工匠精神”的核心。先进的生产设施提供了良好的硬件基础，但人才是关键因素，因为设备的赋能是由人来完成的。比如在冲压车间，机器人程序的编制还是靠人;比如如何能够更高效地把冲压过程中产生的势能存储起来，当需要的时候把势能转化为动能，這就要求员工用聪明才智创造性地编程、创造性地发明。

华晨宝马鼓励员工自下而上发挥积极性、主动性和创造性，这是“工匠精神”的体现。我们希望淋漓尽致地发扬“工匠精神”，与先进的技术成为互补。怎样发挥员工的积极性、创造性，是非常值得管理人员思考的问题。

数字化企业的可持续发展，需要数字化企业文化的有力支撑。华晨宝马鼓励每一位员工在自己的岗位上思考如何把现有的工作流程变得更智能。这些都为数字化企业文化的培育提供了非常好的平台。因为没有人比员工更了解自己的岗位，知道如何更聪明的工作，创造最大的效益，避免缺陷的产生。对所有员工的建议，我们会找专业工程师和IT人员判定其能否实现，每个建议都标注上员工的名字，激发他们的主动性和创造性，这已经成为我们企业文化的重要一部分。

打造智能化柔性化生产工厂

新经济导刊：你加入宝马15年，华晨宝马也成立了15年，现在新大东工厂被称为全球范围内最具创新性和可持续性的汽车生产工厂，拥有完整的生产工艺、尖端生产设备，并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术。大东工厂是如何践行“工业4.0”、发展智能制造的？

张涛：“工业4.0”也称作“智能制造”或“数字化生产”，是未来制造的必然趋势，也给制造企业创造了很多提升效率和转型升级的机会。目前，包括大东工厂在内，华晨宝马在华的所有工厂都大量应用了工业4.0技术。应该说在中国汽车行业中，华晨宝马通过智能化生产，在生产效率、生产质量、生产灵活性和可持续发展等方面都树立了标杆。

特别是2017年开业的新大东工厂，作为全球最具创新性和数字化的汽车生产工厂，可以说是当之无愧的“工业4.0”和中国制造产业升级的典范。新大东工厂从设计之初到每天的实际生产，都贯穿了工业4.0概念与技术。比如我们采用了模拟仿真技术，使生产线的调试更加高效，也实现了精密生产，我们的车身可以达到0.02毫米的成型精度。另外，在我们的车间里，能看到每秒可扫描车身上21万个点的激光扫描仪、在线过程控制、大数据应用、3D打印等数字化技术与应用。

工业4.0的先进技术手段也体现了我们“以人为本”的生产理念，如智能穿戴设备、无线安灯系统、人与机器人协同工作等，大大减少了重复、重体力工作，进一步让员工充分发挥创新能力和工作潜力。

特别要说明的是，“工业4.0”不是为了让机器取代人而是帮助人更好地工作，让员工获得更先进的技能，从而发挥更大的创造力。高素质员工团队与先进的设备和工艺流程一样是大东工厂的骄傲。

新经济导刊：作为宝马集团最新的、科技含量最高的工厂之一，新大东工厂采用全集成自动化技术，自动化率高达95%;宝马首创的拉弧式电弧球形焊技术也在大东工厂得以应用，增强了连接点坚固性;深度质检也独树一帜。能否举例说明大东工厂在四大工艺中有哪些亮点？

张涛：华晨宝马在生产效率、生产质量、生产灵活性和可持续发展等方面都树立了标杆。这在冲压、车身、涂装和总装四大工艺中都有所体现，生产技术创新非常多。

例如，在冲压车间，先进的6序伺服万吨级冲压机可从容应对铝板精密冲压等高难度作业，同时低能耗、低噪音。在生产白车身的车身车间，有在宝马集团最新应用的激光雷达，比以往三坐标扫描的速度快得多，并且能进行整车、单个部件与局部表面的多样扫描，以确保车身质量;整个焊接流程已经是100%自动化了，机器人采用的是最新标准;铝制车门也采用了激光焊接技术。涂装车间采用集成喷涂工艺，同时三段降温烘干炉、创新的底涂技术和RoDip旋转浸涂设备的应用，不但保证生产效率和质量，也实现了节能降耗。而在总装车间，特别值得一提的是我们的柔性生产体系，生产线是订单式生产。目前我们的新能源车和传统燃油车能实现在同一条线上生产，胜任个性化制造以及多车型共线生产的需求。这一方面，华晨宝马非常领先。

以上只是举例，我们工厂还有很多先进的创新性生产技术和工艺。无论是创新科技还是工业4.0应用，都保证了BMW车型为消费者带来出色的高品质豪华体验。

新经济导刊：华晨宝马成立15周年庆典上，宝马集团宣布将继续增加投资30亿欧元，用于未来生产基地的改扩建项目，未来华晨宝马的生产体系将更加柔性化。这个柔性化将体现在哪些方面？

张涛：近年来，汽车“四化”（自动化、互联化、电动化、共享化）的快速推进，在为企业带来更大发展机会的同时，也提出了挑战。一方面，客户对汽车需求的个性化、定制化趋势明显。另一方面，我们能够预测趋势，却不能准确预测两年、五年、七年以后，人们对汽油车、插电式混合动力、纯电动车的确切需求。事实上，制造企业的生产设施建设周期很长。为了前瞻性地解决问题，我们打造了具有高度灵活性的柔性生产体系。

目前，铁西和大东两座整车厂均可实现传统能源汽车和新能源汽车（插电式混合动力）的共线生产，能够在同一条生产线上对两种驱动系统的车型进行车身连接和总装等流程。共线生产避免了工厂和生产设备的重复投入，能够高效快速地根据市场需求调整新能源车型和传统车型的生产规划，快速应对客户需求的变化，从而为引入更多新产品并实现高度个性化生产奠定基础。

未来的铁西新厂和改扩建之后的大东工厂，生产体系将更加柔性化——能够实现纯电动车型、插电式混合动力车型和燃油车型的共线生产，同时在需要时甚至可以100%生产纯电动车型。面对未来汽车行业的变革，我们已经在生产领域做好充分准备。

以零缺陷确保高品质可持续

新经济导刊：大东工厂现在主要负责BMW X3和5系的汽车生产。国产化以后，中国消费者不需要采买进口宝马，价格上便宜了很多，现在X3和5系基本上已经成为细分领域的销量冠军，也是4S店的爆款。很多消费者都很好奇，国产宝马和进口宝马有什么区别吗？比如发动机、变速箱、制造流程、零部件供应商等方面。

张涛：首先，无论在哪里生产的BMW车型，都必须要符合宝马集團全球统一的严苛质量标准，这一点是非常重要的。对于宝马而言，需求在哪里，生产就在哪里。中国目前已成为宝马集团的主要销售市场，沈阳也已经成为宝马在全球规模最大的生产基地。华晨宝马生产基地包括大东工厂在内，都与海外其他工厂采用相同的质量标准、生产流程与管理体系，保证国产BMW车型与海外版本拥有一样的高品质。

以2018年刚上市的BMW X3为例，X3在全球一共有3座生产工厂，除了我们的大东工厂外，还有美国的斯帕坦堡工厂和南非的罗斯林工厂。3座兄弟工厂在X3正式投产前密切协作，定期总结生产经验，互通有无，避免重复其他工厂已经发生的问题。我们曾经有一支专门团队在X3启动前在美国斯帕坦堡工厂常驻了一年半，而美国工厂和南非工厂也有团队来到大东工厂学习我们先进的生产经验。

此外，沈阳生产基地在宝马集团中首创了“零缺陷”的生产理念，在整个生产过程中保持“不接受瑕疵，不制造瑕疵，不放过瑕疵”的基本原则。对于每一个新车型，为了实现“零缺陷启动”，从研发、采购到生产等各部门的同事齐心协力，不放过任何一个微小的缺陷，以确保国产BMW 车型的品质和质量。

与本土化生产密切相关的是本土化采购。华晨宝马的采购业务与宝马集团的全球战略保持一致，我们的目标是在中国境内采购所有的主要大型零部件，以大幅降低国际运输成本和相关排放。在大多数情况下，华晨宝马会直接与制造商開展合作，省略承包商、经销商、批发商和代理商等中间环节。本土化采购能够为企业和社会带来众多益处，包括降低汇率风险，提高华晨宝马对地方经济和所在社区的支持力度，降低交通运输中的温室气体排放。

质量控制方面，我们采用多项标准和考量方法用于国产供应商的遴选流程。同时，我们与供应商建立了密切的长期合作伙伴关系，促进持续提高产品和生产质量，保障供应安全和实现创新。总而言之，无论在哪里生产，BMW的质量都是全球统一的。

新经济导刊：随着生活水平的提高和消费观念的转变，人们对生产生活环境日益关注。据了解，大东工厂的尖端生产技术带来了更环保的生产方式，主要体现在哪些地方？

张涛：凭借尖端制造设备和工艺，新大东工厂成为高效与清洁生产的典范。高度可持续的先进生产技术、绿色环保的工厂设计以及各种环保措施，赋予新厂极高的可持续发展标准。

相比大东工厂原设施，工厂整体能耗降低超过30%，每年共节约6000万千瓦时电量。以涂装为例，涂装是汽车生产流程中能耗最高的工序，与十年前的技术相比，新工厂节能和节水均达60%，化学制剂的排放降低80%;冲压生产线与传统液压冲压线相比，节能44%，同时降噪12分贝。

新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。大量使用高效变频电机，循环水系统采用干式分离系统，均有效降低能源消耗，总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。

事实上，不仅仅是新大东工厂，华晨宝马沈阳生产基地都具有节能环保的特性，在积极打造“绿色工厂”。因为可持续发展理念是华晨宝马企业战略的一大基石，支撑着我们的企业价值观并在企业文化中得以传承。2017年9月，华晨宝马获得由工信部公布的首批“国家级绿色示范工厂”称号。

就像前面举的很多例子，创新工艺和数字化，不仅带来了产品质量、生产效率的提升，也进一步实现了节能降耗，带来可持续生产。可以说，智能制造让我们工厂和生产过程更加绿色环保。