胡红印
(贵州豫能投资有限公司,贵州 贵阳 550000)
贵州某矿设计生产能力为240万t/a,现开采17号、20号矿层,平均厚度4.16m、3.81m,经有资质部门鉴定均有突出危险性,测定的原始瓦斯含量分别为15.37m3/t、13.03m3/t,瓦斯压力为1.03MPa、0.85MPa。
根据开采顺序,现优先开采17号矿层,17号矿层的透气性系数为 0.016429m2/(MPa2·d)~0.021527m2/(MPa2·d),钻孔瓦斯抽采衰减系数为0.1433d-1~0.7108d-1,矿层属于可抽采矿层。
11705底板抽采巷设计的巷道长度为560m,位于17号层底板,法线距离12.5m,间距11705运输顺槽内侧20m,设计巷宽4.5m,巷高2.5m,断面11.2m2,满足打钻、行人、排水需求[1,2]。11705底抽巷掘进完毕后,布置5台履带液压钻机,向上覆的17号矿层布置穿层瓦斯抽采钻孔,预抽矿层瓦斯,满足顺槽及回采面瓦斯治理需要[3]。
根据11705底抽巷与11705运输顺槽的相对关系,设计仰角穿层抽采钻孔,采用水排渣工艺,排渣较为容易,钻孔施工过程中出现堵孔可能性大幅降低,钻孔成孔率高。17号煤有效抽采半径为3.0m,每组孔按照间距6m设计,每组布置8个孔,钻孔终孔点6m×6m布置,平均孔深35m,孔径113mm,钻孔控制巷道两帮轮廓线外不小于20m,终孔位置均穿入矿层顶板为0.5m。具体的钻孔布置如图1所示。
每组抽采钻孔施工过程中,选择一个孔测定原始瓦斯含量,根据含量大小进行选择性水力冲孔。原始瓦斯含量大于10m3/t,则在本组抽采钻孔施工结束后,利用高压冲孔设备,再次续进孔内进行冲孔,充分使其卸压和增加孔内抽采面积,提高抽采效果,缩短抽采达标时间[4]。原始含量小于10m3/t,则在本组抽采钻孔施工结束后,每间隔1个孔进行一次冲孔,扩大抽采钻孔的有效影响半径。
图1 钻孔布置示意图
钻孔的封孔质量好坏直接影响到钻孔的瓦斯抽放效果。前期钻孔封孔采用直径为50mm,长度15m封孔管,其中封孔长度为6m,采用两堵一注方式进行,接抽后钻孔内瓦斯浓度衰减很快,且钻孔漏气现象较为严重,无法满足矿井瓦斯治理需要,同时通过对部分钻孔捅开发现,孔内多处位置出现塌孔,影响钻孔抽放效果,分析塌孔原因多是由于煤岩交界处软分层塌陷引起[5]。为了避免钻孔塌孔以及封孔质量差,导致瓦斯抽放效果不理想问题,对钻孔的封孔工艺进行改进,在钻孔的孔内全程下套管,直径为50mm。
在煤岩交界面以里1m至孔口位置为实管,矿层段为花管,可以有效的避免由于钻孔塌陷引起钻孔抽放效果差的问题;同时将钻孔封孔长度由6m提高至9m,注浆材料由原来的普通水泥浆改成膨胀水泥浆,保证了钻孔封孔质量,避免孔口出现漏气问题。
在11705底板抽放巷内选择60m抽采单元,对钻孔成孔以及抽放情况进行分析,每隔6m布置一组钻孔,一组钻8个钻孔,共9组钻孔,每组钻孔总长度在300m,钻孔的控制范围为11705运输顺槽轮廓线外侧各20m,采用直径113mm钻头施工,水排渣方式,钻孔封孔段长度为9m,注浆浆液采用膨胀水泥。在抽采单元内布置的72个抽采钻孔,钻孔的成孔率达到95%以上,钻孔有效抽采时间得到大幅度提高。
采用在抽放钻孔内下放套管以及增加封孔距离,封孔注浆浆液采用膨胀水泥方式,随机选择60m抽放单元内的抽放钻孔抽放量分析,从钻孔施工完毕到接抽50d时间内钻孔的瓦斯抽放浓度以及流量来分析,钻孔的瓦斯抽放浓度保持在55%以上,钻孔抽采流量在0.108m3/min,每日钻孔抽采的瓦斯纯量可以达到85.54m3。抽采钻孔在前20d时间内抽采量以及抽采浓度变化不大,超过20d之后,钻孔的抽采浓度及抽采量有所降低,钻孔接抽到50d时,钻孔内瓦斯抽放浓度在30%,抽放量在0.074m3/min。虽然浓度及抽采量有所降低,但是相对于常规的钻孔接抽方式,钻孔的抽采效率提升至少50%。
在11705运输巷掘进期间,掘进工作面回风流中瓦斯浓度保持在0.42%以下,掘进工作面前方测定的各项突出指标均未出现超标,且掘进钻孔施工期间未出现喷孔,卡孔以及顶钻等瓦斯动力显现,采用底抽巷瓦斯抽放方式,并配合优化后的钻孔封孔方式,对17号层瓦斯治理取得较好的应用效果。
贵州某矿开采的17号矿层为突出矿层,矿层构造复杂,起伏较大,瓦斯压力构造处倍增,在距离17号矿层底板法线距离12.5m位置处布置底板瓦斯抽放巷,并施工上行穿层瓦斯抽采钻孔对17号矿层瓦斯进行治理,优化封孔工艺,与原采用的顺层钻孔瓦斯治理相比,钻孔抽采量及抽采浓度均得到明显提升,在瓦斯治理空间上和时间上取得较好的应用效果,确保了11705运输顺槽安全掘进。