选煤厂精煤泥回收工艺优化试验研究

王晨风

（拜城县众泰煤焦化有限公司 新疆拜城 842300）

引言

随着煤矿开采机械化强度的不断增强，原煤粒度日趋细化，煤泥分选回收精煤也逐渐成为选煤厂分选流程的重要方面[1]。由于矿区井下开采工艺的改变，众泰煤焦化公司选煤厂入洗原煤发生了改变，分选所得精煤泥灰分明显增高，影响选煤厂最终精煤质量。

1 精煤泥回收现状

众泰煤焦化公司选煤厂精煤泥回收工艺为：精煤磁选尾矿经由泵进入水力旋流器，水力旋流器底流进入高频振动筛，溢流进入浮选工艺，高频振动筛筛上物经过脱水后回收所得产品即为精煤泥，高频振动筛筛下物进入浮选工艺。由原煤浮沉筛分试验可知，-0.5mm粒级约占原煤28.4%，相比于选煤厂投产使用时-0.5mm粒级所占原煤比例提高了45%左右，即细煤泥比重过大。由现分选所得精煤泥筛分试验可知，-0.25mm粒级约占试验精煤泥的41.5%，精煤泥回收工艺中所用高频振动筛筛孔为0.35mm，故可推知高频振动筛筛分效果较差，-0.35mm粒级煤泥未能有效透筛，甚至-0.25mm粒级煤泥也未能有效透筛。综上可知，-0.25mm粒级煤泥占分选所得精煤泥比重过大，造成所得精煤泥灰分偏高。

2 精煤泥回收工艺优化实践

由精煤泥回收现状可知，精煤泥灰分较好是影响精煤泥质量的重要因素，而引起精煤泥灰分高的根本原因是精煤泥浆在高频振动筛的透筛率过低导致。以往，提高振动筛透筛率主要采取的措施有增加筛孔尺寸、减少单台高频振动筛处理量。增加筛孔尺寸一定程度的可以提高透筛率，但是筛孔尺寸的增加易引起精煤进入筛下物降低精煤产率，同时会给增加浮选设备负荷，降低浮选效果。降低单台高频振动筛处理量可以有效提高-0.25mm粒级物料透筛率，但是增加高频振动筛台数需要较多时间。通过上述分析可知，通过改变高频振动筛筛孔尺寸难以达到预期精煤泥降灰目的，增加高频振动筛台数又难以满足现场，因此有必要增加其他筛分设备来实现精煤泥降灰。

经查阅资料和借鉴兄弟选煤厂精煤泥回收实践，决定水利旋流器分选所得底流经智能振网弧形筛后再进入高频振动筛进行分选。该方案的优点是：高频振动筛上方空间较大，可以满足智能振网弧形筛的安设；入料沿切线方向进入智能振网弧形筛筛面，在离心和重力作用下，料浆被筛条切割，有利于物料透筛；物料较细发生物料堵塞时，可通过开启智能振网弧形筛脉冲电机促使筛面产生一定振幅的振动，从而增加透筛率。经优化后的精煤泥分选工艺见图1所示，智能振网弧形筛结构见图2所示。

图1 经优化后的精煤泥分选工艺流程

图2 智能振网弧形筛结构示意图

3 精煤泥回收效果分析

目前，众泰煤焦化公司选煤厂精煤泥高频振动筛共3台，分别为1#筛、2#筛和3#筛，为了分析优化后的精煤泥回收工艺效果，决定在1#筛上试验，然后将回收参数与2#筛和3#筛进行对比，结果显示：1#筛精煤泥灰分为12.15%～12.99%，平均为12.5%，相比2#筛和3#筛分别降低了1.1%～1.14%。精煤泥筛分试验显示：+0.5mm粒级精煤泥灰分为10.24%，0.5-0.25mm粒级精煤泥灰分为11.75%，0.25-0.125mm粒级精煤泥灰分为14.54%，-0.125mm粒级精煤泥灰分为22.17%，分别占全级35.9%、44%、15.2%和4.9%。

由精煤泥回收工艺优化前后对比分析可知，精煤泥回收工艺优化后精煤泥灰分由优化前的平均13.61%～13.64%降低至12.5%，降低了1.1%以上，考虑到精煤泥、浮选精煤和重选精煤综合质量比为3∶2∶5，精煤泥灰分降低1.1%，相应提高了重选精煤灰分0.55%，重选精煤产率提高了重选精煤灰分依然符合产品灰分要求，精煤总产率可提高1.05%左右，可每月增加精煤1200吨产量。

结语

针对众泰煤焦化公司选煤厂精煤泥灰分较高的问题，提出了在高频振动筛上安设智能振网弧形筛的精煤泥回收工艺优化方案，试验结果显示，通过智能振网弧形筛的使用，精煤泥灰分降低了1.1%以上，精煤总产率提高了1.05%，达到在保证精煤总产率的基础上实现了精煤泥降灰提质。