构建全方位科技创新体系 践行河钢高质量转型发展

王新东

随着国内经济快速增长，我国钢铁工业实现了跨越发展，成为国民经济增长的重要支柱，不仅有力推动了我国工业化、现代化进程，而且为世界钢铁实现健康可持续发展贡献了力量。在过去的30年，我国钢铁工业走完了发达国家100多年走过的发展历程，完成了量的积累，但钢铁行业发展不平衡不充分的矛盾仍然突出，产品满足下游个性化、定制化需求的能力还存在较大差距，迫切需要高质量发展。河钢集团在国家新一轮发展战略中，加快发展方式转变，以科技创新为驱动力，践行创新发展、绿色发展、可持续发展，为钢铁行业高质量发展贡献力量。

一、河钢科技创新实践

河钢在中国乃至全球钢铁产业布局中占据重要席位。钢铁产业拥有世界钢铁行业最顶级的工艺技术装备（见表1）。

表1 河钢集团主要装备

近年来，河钢加强科技创新顶层设计，不断完善符合河钢发展战略的科技创新体系。以战略转型和高质量发展作为科技创新工作主线，聚焦市场和产品，坚定推进以客户结构调整推动产品升级，加速两个结构优化；以打造全球技术研发平台为支撑，不断提升产线工艺技术装备能力，提升产品档次，强化质量控制；以完善EVI服务为基础的研发体系建设，推进产业链嵌入式延伸，通过产业链的协同研发，践行定制化和差异化产品路线，不断提升河钢技术创新软实力。

1.系统研究制定河钢科技创新顶层设计

围绕河钢总体发展规划和重点支撑战略体系，制定并实施了河钢十三五科技创新发展战略规划，坚持创新驱动发展战略，规划站在代表民族工业，担当国家角色的高度，提出河钢在十三五期间要进行的能源、交通、海工、建筑、桥梁等8大类产品领域进行产业化布局，要重点在铁前、炼钢、轧钢、绿色制造、智能制造等领域突破7大类前沿和关键共性技术，并针对钢铁行业规模化、同质化发展特点，提出了河钢产品专业化、个性化的发展方向。规划在措施保障上，充分挖掘河钢内外优质科技创新资源，明确主攻方向，细化重点目标，强化责任分解，为规划的分步实施提供了基础保障。

2.搭建全球化技术研发创新平台

（1）构建河钢双架构协同研发平台

充分发挥河钢各级研发机构的自身优势，建立河钢钢研与子公司技术中心两位一体、优势互补的双架构研发体系，明确了两级研发平台科技创新体系的功能与职责定位，既各有侧重、合理分工，也互为协同，开放合作。在多年的运行过程中，河钢双架构研发平台以创新体制机制为动力，以实施重大科技课题为抓手，以人才队伍建设为支撑，逐步形成了要素完备、资源共享、运行顺畅的研发体系。

（2）打造全球技术创新平台

河钢汇聚全球技术创新要素，建立更加包容、开放的全球协同创新平台。以工艺技术、产品研发、智能制造为重点研究方向，河钢与东北大学联合组建了河钢-东大产业技术研究院；以面向全流程、面向绿色智能、面向新钢铁、面向国际化为宗旨，与北京科技大学成立了河钢-北科大钢铁绿色制造协同创新中心；聚焦西南及长江经济带区域市场发展、钢铁和钒钛新材料及资源综合利用等领域，与重庆大学组建了河钢-重大西南研究院。先后与中科院过程所、中国钢研科技集团、武汉科技大学等国内知名科研院所建立了11个国内战略研发平台，与昆士兰大学、伍伦贡大学、瑞典MEFOS等国外知名企业、科研院所建立了10个国外研发平台。

全球创新研发平台致力于解决制约河钢产业升级的关键性、根本性技术难题，以国家和行业重大需求为重点，实现钢铁行业前沿关键技术的重大突破，引领行业技术创新。截止到2018年底，河钢已与全球研发平台开展了包括前沿技术、重大装备、高端产品在内的合作研发项目100余项，一大批课题在产线实施见效，理顺了生产流程，优化了工艺路径，提升了产品质量，推动了技术进步，引领了行业发展，极大地提升了河钢科技竞争实力。见表2。

表2 河钢全球研发平台主要先进科技成果

（3）联合共建客户端技术研发平台

河钢全力践行EVI服务模式，将研发投入重点从钢铁企业内部向下游战略客户转移，以高附加值和定制化产品为方向，开展用户关注的针对性工艺技术研究，实现与高端客户的无缝衔接。以一站式解决方案服务满足客户个性化需求为重点，积极打造全产业链技术研发平台，在汽车、家电、工程机械、城市建设等领域向客户提供选材用材定制化、个性化整体解决方案，有效推动了河钢家电板、汽车钢、工程机械、建筑结构等高端产品的提质上量。

截止目前，河钢先后与海尔、上电、中建钢构、北汽、国能汽车等下游高端用户联合成立了多个技术创新研发中心，取得突出成效。其中，依托国能汽车成立的河钢-国能汽车材料创新研发中心，面向北汽、国能、上汽开展新车型先期介入和汽车轻量化EVI服务，已累计完成420个零部件材料技术认证、仿真分析以及材料结构的设计优化，并获得了国能汽车首发1000台车辆的内、外板供货资格；河钢-海尔家电用钢创新研发中心，在行业内率先开展彩涂板成型极限曲线研究，进行洗衣机等家电部件的成型数值模拟分析，为用户选材提供技术指导；河钢-上海电气金属材料研发中心，以用户关注的钢板耐磨性能为研发方向，进行精准地组织性能调控，开发出耐磨性能优于瑞典SSAB耐磨钢；河钢-中建钢构建筑用钢创新研发中心，重点开展装配式建筑用耐候钢开发，为用户研发新型耐候钢种，钢板力学、耐腐蚀、焊接等各项性能达到国内先进水平。

（4）建立全方位对标交流平台

建立对标平台。在河钢内部各子公司，一是开展原料、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等全工序对标，重点提升产线创效能力，保证产线基础工作体系运行平衡发展，实现产线与产品、市场高度融合。二是针对有较大提升空间的具体产线开展专题对标。以热轧、中厚板、冷轧及镀层、优特圆钢与线材产品为专题对标重点，在产品结构、售价、客户群结构等方面开展对标。外部，河钢以国内先进钢铁产线为标杆，对比差距，改进提升，从装备能力、产品档次、结构优化、产品质量、售价以及劳效提升和人力资源配置等方面开展全方位对标。通过对标，河钢总体工序成本、产线装备、能源利用效率大大改善，有效推动了产品创效能力的提升。通过对标，河钢产品售价每年提高100元/吨。

建立企业间交流平台。河钢坚持与强者为伍的原则，努力打造全球化企业间交流平台。积极与世界一流冶金同行企业开展技术交流，与浦项成立了战略合作指导委员会，以及战略企划、技术、能源环保、原料资源四个专业委员会，建立了常态化对标交流机制，并就铁前及炼钢工序进行了多轮交流；与普瑞特、达涅利等世界知名冶金装备制造企业建立了常态化交流机制，多次组织技术对接与交流。

建立高水平的学术平台，河钢每两年举办国际性学术交流会议，2018年举办了河钢-东大第二届国际学术年会，国内外知名院校、企业、研究机构的专家学者500余人参会交流，153名专家学者作专题报告，收录论文332篇，高水平学术交流会举办，展示中国钢铁形象，体现河钢创新精神。

3.强力推进新工艺新技术应用

（1）产线关键共性技术推广应用

近年来，河钢围绕产品质量控制、新产品开发、工序降耗、工艺流程优化等方面，开展了产线诊断，定期对影响集团产线工艺瓶颈及用户关注的产品质量问题进行梳理，组织跨学科技术研发团队对炼铁、炼钢、热轧、冷轧等全流程工序进行技术攻关，实施工艺和技术创新。截止目前，已有100余项新工艺新技术得到推广应用，在高炉稳定性、炼钢工艺优化、轧钢表面质量等方面形成了32项关键共性技术，并取得了突出成效（见表3）。

表3 主要新工艺新技术实施效果

（2）产线技术装备能力持续提升

河钢围绕产线技术进步，开发了提升产线创效能力的核心装备，不断提升产线技术装备能力。

河钢舞钢实施的世界首套300mm级大断面特厚钢板辊式淬火装备项目，在特厚钢板表面高效率可控传热、断面温度梯度控制、大速比辊速高精度控制、抗冲击重载辊道、残水快速清除、钢板表面氧化铁皮去除等多个方面突破装备技术瓶颈，实现了最厚300mm、40吨-50吨大断面特厚钢板高强均匀淬火[4]，淬火时间与传统浸入式相比缩短近50%，淬火后板形、表面质量明显改善，板形合格率大幅度提升，超过98%的钢板实现了免压平。开发出正火、淬火、NAC和回火四种热处理功能，实现了Cr-Mo钢、齿条钢、HIC钢、锅炉汽包板、Q500以上调质高强钢等钢种的全覆盖，月产量稳定在4000吨以上。标志着我国已具备超厚高强钢板高冷速、高均匀性、高平直度淬火生产能力，填补了国际空白，为大单重、大断面特殊用途厚板热处理产品的研发与应用奠定了装备基础。

宽大断面连铸坯凝固末端重压下技术在河钢唐钢成功应用[3]，针对常规宽厚板连铸坯中心偏析与疏松严重，无法满足厚钢板轧制要求的难题，研发形成了宽厚板连铸坯动态连续重压下工艺技术(DSHR)，发明了宽厚板连铸坯重压下核心装备增强型紧凑扇形段(ECS)，建成投产了首条可实现全凝坯连续、稳定重压下实施的宽厚板连铸坯生产线，该装备强力压下扇形段压坯能力较常规扇形段提升4倍以上，首次实现了凝固末端及完全凝固后单段压下≥18mm，多段压下≥40mm的突破；实现了用280mm厚连铸坯稳定轧制150mm厚满足三级探伤要求高层建筑用钢等高附加值厚板产品，形成了低压缩比生产高性能厚板产品的新流程。

（3）产品质量控制水平稳步提高

河钢坚持以市场为导向，树立用户需求就是标准的服务理念，从传统的满足标准质量向满足用户质量需求转变，以用户质量反馈为着力点，强化质量管理，强调从原燃料开始，将质量意识落实到产线每一个环节：①组织开展质量管理技能培训，大力推行工艺对标及岗位的标准化操作；②广泛实施工艺改进，根据用户需求的改变不断优化、完善、改进产线工艺技术；③加强设备维保，确保设备精准运行。充分利用专业的检测设备，形成在线监测流程数据，以自动化技术应用为手段，快速提升产品质量。

近年来，河钢产品质量稳定性得到了用户的高度认可。汽车板产线质量控制水平显著提升，河钢邯钢邯宝镀锌线汽车外板合格率大幅度提高，汽车板进入高端合资车企；优特长材产品质量进步明显，帘线钢系列产品尺寸精度全部到达C级，高端轴承洁净度进一步提高，平均氮含量下降11ppm。质量稳定性的提高带来用户满意度的提升，2018年底，大客户综合满意率提升至98.5%；表面质量满意率提升至96.2%；尺寸精度满意率提升到99.6%，总体质量满意度提高至99.8%。

（4）产线竞争力快速提升

工艺技术水平持续进步，产线创效能力不断提高，有效推动了产线竞争力的快速提升。

降本增效，产线创效能力增强。创新研发国内领先水平的电极防氧化涂层技术，有效保护电极氧化、降低电极消耗，耐热温度高达2000℃，LF炉吨钢电极消耗降至0.19kg以下，降幅达10%以上；焦炉上升管余热回收技术在河钢邯钢5号、6号焦炉一次性投运成功，并推广应用于邯宝4座7m大型焦炉和河钢宣钢2座6m焦炉，可实现年产蒸汽约32万吨，年减排二氧化碳8.9万吨、吨焦降耗10.5千克标煤的目标；棒材直接轧制示范产线投入运行并实现长周期稳定生产，全流程吨钢工序能耗较改造前降低34千克标煤，炼钢-轧钢全流程实现负能生产，吨钢制造成本降低40元以上。

效率提升，产能得到有效释放。2018年在关停部分产能，减少碳排放的前提下，依托技术进步，保持了较好的产量。通过全流程废钢加入技术，废钢比最高达28.3%的行业先进水平，平均铁耗从957千克/吨降低至933千克/吨；1810mm产线在停掉一台连铸机的情况下，充分发挥半无头轧制优势，全年产量153万吨，提高36%，单月最高产量达14万吨。

（5）产品结构得到持续优化

随着工艺装备升级、产品技术研发的落地实施，河钢产品结构得到进一步优化，品种钢比例大幅提升。高技术含量、高附加值品种钢比例由2014年的30%提升到2018年的70%。2018年，河钢家电用钢完成330万吨，汽车用钢完成700万吨，市场占有率分别占据国内第一、第二。

河钢坚持研发一批、推广一批、储备一批的研发理念，持续发力产品研发。重点以延伸集团高端或特色产品序列为方向，充分发挥各产线装备优势，年开发显著提升集团竞争力和影响力的新产品200余个。近年来，一批依托港珠澳大桥、天眼工程等国家重大项目研发的专用特殊性能钢材的应用，进一步彰显了河钢的优势产品和品牌形象。其中，为举世瞩目的港珠澳大桥定制研发的13.5万吨抗震螺纹钢筋和4万余吨高强易焊接桥梁板，专为国之重器-中国散裂中子源工程研发的高洁净度、高致密度、高均匀性7000吨超厚钢板，为亚洲最大的造岛神器天鲲号研发的抗腐蚀耐磨特厚钢板等高端系列产品逐步形成了河钢特色拳头产品。

4.担当国家角色承担国家课题

十三五期间，河钢助力我国钢铁及相关关键技术实现重大突破，主持或参与国家十三五重点研发计划15项，实现了历史性突破。其中，绿色生产7项，涉及矿山安全、水资源利用、大气治理与清洁生产；工艺技术1项，研究流程优化；新产品研发5项，涵盖海工钢、非调质钢、桥梁钢、容器钢和核电用钢；智能制造2项，涉及扁平材和长型材的智能产线建设。新材料、新技术的研发能力和国际影响力显著提升。通过国家课题实施，在担当国家角色、肩负社会责任提升集团影响力的同时，进一步锻炼了研发队伍，掌握了核心技术，引领了行业发展。

目前，15项在研项目进展顺利，部分项目已取得成效。多污染物中低温协同催化净化技术及示范等4个课题已完成示范工程建设，钒的清洁提取与产品制造绿色设计平台建设项目等5个课题完成科技部中期评估。其中棒线材直接轧制智能化负能制造关键共性技术及应用示范实现最高日产3207吨的显著效果；基于高炉炉料结构优化的硫硝减排技术及示范课题初步建立完成基于高比例熔剂性球团的低污染、低排放炉料结构优化和高炉冶炼技术体系，实现了球团矿配比达到60%以上的目标；钒的清洁提取与产品制造绿色设计平台建设项目5万吨钒渣/年钒的清洁提取与产品绿色制造工程已完成工程建设，实现稳定运行。

5.全方位实施绿色制造技术

河钢近年来切实履行社会责任，秉持人、钢铁、环境和谐共生，率先在行业内制定绿色发展行动计划，致力绿色制造、生产绿色产品、打造绿色产业，引领中国钢铁工业的低碳绿色发展。河钢唐钢、河钢邯钢先后被工业和信息化部评为绿色工厂。河钢集团主要能源环保指标达到国内领先水平。

河钢在大气污染物治理方面的工作卓有成效。截止2018年上半年，吨钢综合能耗达到569.28千克标煤，主要大气污染物排放指标分别达到吨钢粉尘排放量为0.50千克以下、吨钢二氧化硫排放量为0.60千克以下，吨钢氮氧化物排放量为0.91千克以下，排放指标均居行业先进水平。

另外，依托国家大气专项，河钢联合中科院过程所、北科大等科研院所开发了多条烧结烟气多污染物超低排放技术路线。技术指标均可实现粉尘浓度低于10mg/m3，二氧化硫低于35mg/m3；氮氧化物低于50mg/m3。尤其是在邯钢360m2烧结机上通过烧结烟气循环联合烟气活性焦脱硫脱硝技术路线，实现污染物减排由末端治理向全流程控制转变。在焦炉烟气污染物控制方面，开展低氮燃烧联合活性炭脱硫脱硝的超低排放技术，旨在开发源头减排与末端治理的污染物控制手段。目前河钢在烟气污染物治理方面开展全过程耦合与多污染协同控制的应用研究，将为钢铁行业绿色制造提供环保与经济相统一的技术应用实践。

河钢集团各钢铁子公司均投资建设了污水处理中心，实现了吨钢耗新水逐年降低，目前达到了2.39m3/t钢，水重复利用率达到98%以上，居行业先进水平。唐钢主厂区实现了城市中水作为生产用水的唯一补充水源，每年节约深井水和地表水约2450万m3.

在钢铁副产物利用方面实现了高炉除尘灰、转炉除尘灰、转炉污泥、轧钢氧化铁皮、钢渣水渣等钢铁副产物回收和再利用，在矿山实施井下填充采矿法等先进技术，减少了尾矿的露天堆存。

在能源循环利用方面采用余热回收、余热发电、钢包全程加盖、钢坯热装热送等节能措施，最大程度的减少工艺过程中能源的浪费。2017年仅余热余能余压自发电总量超过100亿度，核心企业自发电比例超过65%。

6.全面推进流程智能制造

河钢全面推进智能制造建设，持续优化关键工序基础自动化系统改造，优化提升二级模型；推广机器人在产线的广泛应用，建立并完善数字工厂；稳步推进智能工厂示范工程建设，通过新一代人工智能、工业大数据和工业互联网与产线装备和工艺的深度融合，实现全工序、全流程的生产质量优化控制和系统协同，提升产线的柔性化控制水平和对市场、客户的快速响应能力。

（1）工业机器人应用

积极推进装备智能化改造和工业机器人在产线的应用。通过对天车自动定位控制及库区智能优化，结合库区科学管理、自主调度、无人驾驶、与MES无缝衔接，实现天车高效率、低能耗地稳定运行。转炉精炼自动测温机器人、连铸机中间包自动加保护渣机器人、铸坯自动喷号机器人、贴标机器人、成品打捆和拆捆机器人、锌锅捞渣机器人等的应用不仅降低了劳动强度，提高了工艺控制精准度，为产品质量的提升提供了保证。

（2）工业大数据应用

挖掘数据价值，优化生产工艺，通过冶金工艺数值模拟实验室对现场实际效果进行仿真模拟，开发具有计算、分析、判断、决策四大功能的智能控制模型。运用工业大数据和机器学习等技术开展工业软件研发，解决诸如高炉黑箱等共性技术问题。河钢现有高炉28座，目前正在开发基于高炉大数据的智能炼铁技术，实现高炉黑箱可视化，以及铁水的质量、成分、温度的准确预测。

（3）智能工厂示范建设

河钢通过标准化、自动化、信息化三化融合指导新项目建设，在系统架构上按照纵向贯通、横向集成、协同联动的智能制造体系进行智能工厂建设，并采用智慧工业园区的建设理念，将新技术充分融入到智慧工业园区的建设中来，满足未来智能制造的要求。目前，河钢正在进行3个示范工厂建设，河钢唐钢创新的信息化五级架构为支撑的智能工厂建设项目于2018年底初步建成，荣获工业和信息化部颁发的国家级智能制造示范工厂，这也是国内钢铁行业第一个国家级智能制造示范工厂；河钢邯钢新区智能工厂建设进展顺利，河钢矿业中关铁矿智慧矿山项目，是以河钢矿业中关铁矿为基地，在集中运行管控、智能巡检和井下作业无人化、矿运重卡无人驾驶等方面开展智慧矿山试点建设。

7.以技术创新推动海外公司发展

近年来，河钢紧紧抓住国际钢铁产业资本重组战略机遇，持续推进以全球营销服务平台、全球技术研发平台和全球钢铁制造平台为支撑的全产业链、全球化布局，境外投资累计达到11亿美元，控制运营海外资产80亿美元，服务网络遍布全球110个国家，拥有海外员工12000余人，海外业务年营业收入超过800亿元，形成四钢两矿一平台的全产业链海外发展格局，成为中国国际化程度最高的钢铁企业。以河钢塞钢为例，在河钢接手前连续7年亏损，经过不懈努力，河钢大力推进工艺技术创新和产线装备升级，仅不到半年时间就全面扭亏为盈。2017年实现销售收入7.4亿美元，2018年上半年实现销售收入5.7亿美元，超过2015年全年销售额，成为塞尔维亚第二大出口企业，被誉为一带一路建设和国际产能合作的标志性工程，得到中塞两国领导人的高度评价。其中，河钢塞钢公司热轧产线的集成技术改造、热风炉改造、自动化系统完善，克服了资金问题、备件问题，以及多国技术人员、技术资料的交流障碍，不仅提高了设备产能及设备可靠性，增强了河钢塞钢的产品竞争力和产线创效能力，并且为国外落后产能提升改造提供了成功范例，为河钢乃至全行业的海外收购、技术提升提供了宝贵经验。

8.科技创新成效显著

近五年来，河钢科技创新成果取得丰硕成绩。申请专利3777件；起草和参与制定、修订国家和行业标准50项；获得国家科学技术进步奖3项，省部级科学技术进步奖89项；荣获世界钢铁工业可持续发展卓越奖、中欧企业合作奖、中国钢铁企业竞争力极强最高评级；创建了河北省钢铁产业智能制造创新中心和河北省钒钛新材料制造业创新中心。

二、未来展望

未来，河钢将围绕绿色化、智能化、品牌化建设，在产品升级、技术引领、工业服务上全面发力，不断加大研发投入，充分发挥全球化平台作用，扎实推进产线工艺创新，在前沿技术、绿色制造、智能制造领域引领关键核心技术，实现从钢铁到材料的转变、从产品到工业服务的转变、从跟随到引领的转变。

1.不断完善科技创新体系

加大研发投入，计划到2020年，河钢科技投入达到产品销售收入的3%以上；授权专利年均1500项以上，形成国家标准10项，集团内高新技术企业达到30家以上，标准体系、知识产权体系建设与管理逐步迈向国际化，情报信息研究实现科研决策参考价值。

2.深化产品升级与结构调整

以满足客户个性化、定制化产品需求为目标，以提升特色战略产品比例、优化高端产品结构为重点，持续深化集团产品升级与结构调整。计划到2020年，河钢实现品种钢占比75%以上，高端产品占比60%以上，特色战略产品6%以上，板材产品占比提高至70%，其中汽车板和家电板占比达到30%，特钢比例达到28%，钢材深加工比例达到30%。在保持高端家电板、汽车钢市场占有率的前提下，在能源用钢、海洋工程、工程机械、桥梁建筑领域的高端钢材产品质量达到国际一流水平。

3.加大前沿与先进技术研究应用

（1）炼铁工艺以高效、优质、低耗、长寿、环保为发展方向，开展低燃料比、低成本、含铁含碳废弃物综合利用、余能充分回收、环境友好为一体的综合发展模式。

（2）炼钢工艺以质量稳定、绿色化、高效化、智能化、低成本为方向。重点开展智能炼钢技术、氧化物冶金技术、无缺陷铸坯、大比例废钢冶炼技术等的研究应用。

（3）轧钢工艺以高效率、低耗能、低成本、高精度、质量稳定、生态化为主攻方向。新一代TMCP技术、特殊热处理、冷轧板带涂镀层技术、板线棒型材在线热处理技术、高精度轧制技术等新工艺新技术的研究应用。

（4）加快推进未来钢铁前沿技术研究，在绿色生产、流程再造、新产品研发等技术及应用方面，实现从引进创新到协同创新再到自主创新的转变，掌握前沿技术，引领行业发展，进一步提升河钢行业影响力。当前，河钢正在推进氢能利用、增材制造、无头轧制等一批钢铁行业颠覆性技术的实施（见表4）。

表4 河钢未来主要颠覆性技术研究

4.布局全球化创新平台

汇聚全球创新要素，与国内外一流科研院所和企业广泛开展创新合作，持续布局完善全球技术研发平台。在前沿技术研究、产线诊断、研究成果转化、人才培养等方面深化合作，把研发平台打造成河钢创新驱动的孵化器和加速器，坚持自主创新与协同创新相结合，掌握核心技术，不断提升河钢核心竞争力。

5.深入开展用户技术研究

践行集团钢铁产业链延伸战略，以河钢现有合作共建的产业链下游研发平台为重点，以客户服务团队为载体，在用户高端产品选型及应用技术研究领域，将研发链条嵌入至用户产品设计、工艺制造环节，开发更具性能指向性的定制化产品和服务，为用户提供一体化的加工配送服务，以优质的产品和服务提升客户粘度，推进集团由提供优质产品向提供整体材料解决方案转型。

6.开辟新兴工业服务产业

深度嵌入下游及新兴产业，加速向工业服务转变。在数字技术方面，面向工业制造企业，提供以智能制造为核心的自动化、信息化、数字化技术解决方案服务，面向新兴城市，提供以智慧城市建设为核心的ICT及数字技术解决方案服务。在工程技术方面，面向先进制造业和现代城市发展，积极发展从工厂与工程设计、工程机械装备制造到工程建设的全产业链工程技术服务。

7.绿色制造

河钢持续推进全生命周期评价、碳减排等绿色制造技术研究与应用，在烟气污染物控制、节水、减排等方面实现技术引领，形成污染物源头减排、过程控制、末端治理全流程高效治理体系，实现主要污染物超低排放。到2020年末，同比十二五末污染物排放总量，颗粒物消减61.7%，二氧化硫消减52.9%，氮氧化物消减52.2%。吨钢综合能耗较十二五末下降3%，二氧化碳排放强度下降4%以上。致力将河钢建设成为全新的绿色发展、循环发展、低碳发展的示范企业，成为钢铁与环境共融发展的典范，引领钢铁行业绿色发展方向。

8.智能制造

围绕河钢集团战略布局，积极推动互联网、大数据、人工智能等新一代信息技术与钢铁制造的深度融合，建设河钢唐钢高强汽车板、河钢邯钢新区、中关铁矿的智能工厂和智慧矿山示范产线，利用十三五期间河钢唐钢本部、河钢邯钢老区、河钢宣钢、河钢石钢等企业的区域调整和退城搬迁机遇，全面建设绿色化、智能化、品牌化的新一代流程钢厂，全面推动河钢集团的智能转型升级，打造智慧河钢。

河钢聚焦产品和市场开展科技创新，推动新工艺、新技术在产线的落地应用，在产品结构调整、产品质量提升、降本增效、改善客户结构等方面取得了显著的成效；未来将继续全面落实创新、协调、绿色、开放、共享的新发展理念，深化产品结构调整，以科技创新推动河钢从钢铁到材料转变、从产品到工业服务转变、从跟随到引领的转变，加快推进河钢转型发展和高质量发展，将河钢集团建设成为世界最具竞争力的钢铁企业。