混凝土拌合物工作性能在泵送过程中的损失问题

刘金荣，聂贵红

（山西信荣混凝土技术发展有限公司，山西 汾阳 033000）

1 产生原因

在现场混凝土泵送过程中有时会遇到入泵工作性和泵管出口不同。入泵坍落度很大、流动性很好，但出口是坍落度变得很小，有的基本失去流动性，甚至有时还会出现堵泵现象。一般主要由以下几个原因造成：

（1）混凝土在泵送过程中接管处密封圈不严，压力变小，泵压小于一定压力就会出现泵送困难。

（2）泵管过长或者弯头过多及泵送高度过高、泵压不足造成。

（3）混凝土保水性、粘聚性差，在泵送过程中泵压挤压混凝土中自由水或浆水先泵出去一部分，后面的浆水不足造成。

（4）泵管布置不合理。

（5）骨料含泥量大或者外加剂保坍差，混凝土坍损过快。

（6）混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀。

（7）泵管高低压力问题。

（8）混凝土因各种原因（如倒泵、布料机）等待过长失去流动性或流速变差。

（9）气温高，坍损快。

2 解决方法

在以后的混凝土泵送过程中如果遇到入泵时工作性好，但出口入模时就变干、流动性降低、泵送困难、容易堵泵或必须增加泵压才能泵出去。解决方法有以下4种：

2.1 原材料控制

（1）粗骨料要连续级配级配并且良好，符合 JGJ52—2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》及 GB/T14685—2011《建设用卵石、碎石》标准规定，必要时用二级配。

（2）粗骨料针片状含量应符合 JGJ52—2006、GB/T14685—2011及 JGJ/T10—2011《混凝土泵送技术规程》标准、规程规定。

（3）骨料含泥量不宜过大。

（4）细骨料细度模数不宜过大且宜用中砂，级配要符合 JGJ52—2006、GB/T14684—2011标准规定良好并且应符合 JGJ/T10—2011规程3.1.3条规定：通过0.315mm 筛孔的颗粒不应少于15%。

（5）水泥温度不宜过高，进场水泥如果温度过高，最好冷却到一定温度再用。

（6）掺合料应该用符合国家或行业钢筋混凝土的相关标准。

（7）混凝土生产用水要使用生活饮用水，且碱含量等应符合 JFG63—2006《混凝土用水标准》的规定。

2.2 配合比控制

（1）配合比设计好后应做试配，保水性、粘聚性、坍落度、扩展度、排空时间、流速、坍损时间、可泵性等要良好。

（2）根据当地材料、混凝土强度等级、现场工程实际情况、天气情况、运输距离、车载泵及地泵压力等制定出一套符合实际的可泵性控制指标。

（3）混凝土搅拌时间应符合 GB50666—2011《混凝土结构工程施工规范》第7.4.4条、GB/T14902—2012《预拌混凝土》第7.4条及 GB50164—2011《混凝土质量控制标准》第6.4.3条。

2.3 运输车辆控制

（1）混凝土搅拌运输车在运输过程中有搅拌功能且搅拌过程中混凝土不得分层。

（2）要根据工程实际情况合理安排混凝土运输车辆，不宜积压等待，并根据气温及混凝土保坍时间及时卸料。

（3）搅拌运输车在卸料前应快速搅拌2min 并搅拌均匀。

（4）泵车料斗应保持一定高度，不宜过低，否则容易把浆先泵出去。

（5）混凝土泵送时应根据工程具体情况和混凝土合理调整泵送压力，不宜过高。过高容易把部分浆体先挤压出去，后面的混凝土容易变稠，坍落度、流动性变差，难泵。

2.4 施工工艺控制

（1）混凝土泵应安放在坚实平整的场地，不应有大幅度的晃动，并离混凝土入模处不宜过远。

（2）混凝土泵送泵管的选择和布置应符合 JGJ/T10—2011《混凝土泵送技术规程》第5条规定。

（3）混凝土的泵送车辆的支腿、泵送压力、清洗、泵送应符合 JGJ/T10—2011《混凝土泵送技术规程》第6条规定。

（4）在泵管布置时应牢固结实，泵送管道尽量少用弯管和橡皮管，以降低泵送压力的损耗。

（5）混凝土到达现场后应及时卸料，不宜等待时间过久，否则可能会导致混凝土看起来坍落度可以，但流速已经变差。

（6）在连接泵管时注意检查密封圈，要做到泵管不漏气、不漏浆。

（7）如果工程实际需要多根软管，随时检查，不得有内部分层、破损现象，如有上述情况应及时更换。

3 直观观察混凝土拌合物泵损试验方法

（1）用坍落度筒做坍落度试验，如果提起坍落度筒后混凝土很快就不再流动，说明混凝土流动性差；如果周围出现泌浆、骨料外露说明粘聚性差，到泵管出口处容易变稠、难泵。

（2）用铁锹或者铁制容器装入一定量混凝土，在坚硬的物体上颠簸，如出现泌浆、扒底现象说明混凝土保水性差，离析泌水，到泵管出口处容易变稠、难泵。

（3）混凝土卸入泵车料斗后，如果上面有分层、明水现象等说明混凝土保水性、粘聚性差，到泵管出口处容易变稠难泵。