浅谈荣72块举升工艺优化

于超

摘 要：荣72块为辽兴油气开发公司主力生产区块，平均油井16口，开井7口，待作业井6口，预计正常开井13口。日产液34.7t/d，日产油21.9t/d，日收气7000m3，平均检泵周期305天。举升工艺面临着偏磨严重、供液不足，洗井漏失、粘土膨胀等问题。本文通过对荣72块举升工艺优化寻找一种适合的举升工艺方案，达到高效开发该区块的目的。

关键词：偏磨；深抽；举升

1 区块概况

荣72块位于辽宁省大洼县境内，为中孔低渗储层，泥质含量13%，为强水敏油藏，油藏埋深2410～3090m，油层中深2750m，平均泵挂深度在2451m，平均液面深度2140m。共有油井16口，开井7口，待作业井6口，预计正常开井13口。日产液34.7t/d，日产油21.9t/d，日收气7000m3，平均检泵周期305天。主要存在生产问题：

①荣72块油层中深2750m，生产后期地层能量低，注水开发难度大，泵挂深，普通抽油杆易疲劳断脱；油井多为定向井，偏磨井段均大于300m，杆管偏磨严重，易造成杆断、管漏；地层出泥浆易造成卡井。该区块检泵周期较短，2015-2017年检泵作业22井次，投入作业费约120万元，检泵作业原因主要以偏磨造成的抽油杆断脱、卡井为主，占检泵次数的82%。

②储层粘土矿物含量高，水敏问题严重。由于荣72块油井普遍气油比高，各类作业施工时必须洗压井，由于该区块地层能量低，地层水敏严重，洗井后排液周期长、油井产能大幅下降甚至停产。

检泵周期短是荣72区块油井降本增效的主要制约因素。频繁检泵造成作业成本提高；杆管损耗严重；作业洗井造成地层污染，严重影响该区块的产能。因此延长荣72块油井检泵周期对于节约作业成本，保证荣72块油井稳产意义重大。

2 举升工艺优化方案

针对荣72块生产油井面临的生产问题，坚持现实效益与长远效益相结合，提出荣72块举升工艺优化，计划在该区块推广钢制连续抽油杆配套延长检泵周期技术，该技术由钢制连续抽油杆、长柱塞防砂泵以及其他配套井下工具集成应用，可效有效缓解杆管偏磨、保证抽油杆使用寿命，解决地层泥浆卡泵问题；钢制连续抽油杆可以实现2600m的深抽，深抽增油效果明显。

钢制连续抽油杆具有防偏磨、奈高载荷、杆管环空大、冲程损失小的特点，本身具有加重杆可以有效延缓偏磨、延长油井检泵周期；长柱塞防砂泵具有防卡功能，可以有效防止地层出泥浆造成的卡泵左右；强磁防沉器可以有效吸附杆管偏磨造成的摩擦碎屑，防止碎屑磨损油管及泵筒；防污染洗井装置实现了抽油管柱和洗井管柱的脱节和起管联动，消除了由于抽油过程中管柱蠕动造成封隔器解封的不利因素，可有效持久保持封隔器密封状态。

3 预期效果

钢制连续抽油杆配套延长检泵周期技术在其他油井使用效果良好，檢泵周期最长可以达到1000余天，使用寿命6年以上，使用后预计检泵周期由原来的305天延长至730天，平均每次检泵节约作业5.5万元。

6年使用寿命内检泵次数由7次减少至3次，平均单井节约作业次数4井次，深抽增油10000以上。

减少作业成本：

减少的检泵次数×单井作业费用×区块开井数

= 4次×5.5万元/井次×13口

= 286万元

减少抽油杆投入成本：

一次性投入费用+作业次数×作业需更换抽油杆长度×抽油杆单价×区块开井数

= （2600m/口×28元/m+2万元）×13口+300m/井次×28元/m×7井次×13口

= 120.64万元+76.44万元

= 197.08万元

增油创效

=（1-30%）×增油量×（原油价格-税金-人工成本）

= 0.7×10000吨×（3181元/吨-400元/吨-808元/吨）

= 1381.1万元

预计投入：

钢制连续抽油杆投入长度×单价+长柱塞防砂泵费用+其他配件费用

= 2600m/口×13口×80元/m+12000元/口×13口+1万元/井次×13口

= 270.4万元+15.6万元+13万元

= 299万元

预计单井投入23万元/口，区块13口井共计投入299万元。

钢制连续抽油杆使用寿命内共计可以节约各类成本483.08万元，增油创效1381.1万元以上，共计创效1562.18万元，投入产出比1：6.2，预计0.96年回收投入成本。

4 结论

荣72块油井正常生产过程中面临着杆管偏磨、地层能量低、水敏严重等生产问题，造成该区块各类生产成本的增加和产能的浪费。该举升工艺的实施对于降低荣72块各类生产成本，提高油井生产效率预期效果良好。

参考文献：

[1]罗英俊，万仁溥.采油技术手册（第三版）[M].北京：石油工业出版社，2005：154-156.

[2]董旭浩.连续杆深抽配套优化设计与现场应用[J].中国高新技术企业，2011（07）：35-36.