数控加工中基本工序及主要因素分析

周海伟

摘 要：质量、效率是先进制造技术的根本。高精度、高速加工技术大大地提高效率，提高产品的质量，缩短生产时间和提高市场竞争能力，要想制造出符合人们生活中具有使用价值的产品，我们应如何高质量的生产的产品呢。本文分析了在完成零件加工过程中影响产品质量的主要几项因素和一些简单的加工路线。

关键词：椭圆加工；装夹

1工艺路线

一般的数控机床，大多数都不具备工艺处理能力。而数控加工工艺路线和普通机床加工工艺路线相似。但数控机床加工过程中的每一道工序都是自动加工来完成的，所以先规划加工整个零件的工艺路线再输入其相应的程序。

1.对刀

对刀几乎是所有机械加工中不可缺少的一项重要步骤，在数控车加工也是由为重要，可以说没有对刀就没有精确度。在数控加工中，对刀比较集中，因为加工一个完整的零件往往会有不同刀具参与加工，从而实现不同轮廓的循环加工，所以一般都是将这些不同刀具一次装夹完成，这样就避免的加工过程不断换刀再对刀的麻烦，不但达到省时的目的同时还大大的提高了加工精度。计算机通过所输入的每把刀在所加工工件位子等参数进行坐标变换，使刀具与工件建立对应关系。在数控加工中，只要运用到程序加工，就必须对刀，否则工件就会车废，严重时还会损坏车床及伤到人。在数控加中换刀必须认真考虑其位置，在不确定的情况下先退刀再换刀，防止刀具与卡盘尾座相撞，带来不必要的损失。

2.选择合理的装夹方式

在循环加工中尽量一次完成装夹，防止二次装夹所带来的不同轴等误差。而显再次装夹又要重新对刀，这样会大大增加了辅助加工时间，影响工件加工效率，同时也是对数控机床功能的“浪费”。所以，在数控加工中，应尽可能做到一次装夹，来加工出全部的待加工表面，充分的发挥数控机床的功效。以下是现以某零件部分加工过程予以说明。

例：

设备：华中数控车床。 刀具：1粗车外圆刀、2精车外圆刀、3中心钻、4钻头、5镗刀、6切断刀、7外三角螺纹刀、8内三角螺纹刀、

夹具：三爪卡盘。

辅助件：已加工好的与件一、件二內外三角螺纹配合的辅助件。零件加工轮廓如图1所示，尺寸用细实线表示。加工路线：毛坯选用（长100cm宽45cm）棒料（1）将毛坯切断，分别为长60cm（件2）、40cm（件1）（2）钻件1内孔（3）粗镗件1内轮廓（3）精镗件1内轮廓（5）车件1内三角螺纹，使件1内螺纹与辅助件外螺纹配合（6）粗车件2带有外螺纹端的外轮廓（7）精车件2带有外螺纹端的外轮廓（8）件2切槽（9）车件2外三角螺纹，使件2外螺纹与辅助件内螺纹配合（10）将件1配合辅助件，夹紧辅助件车件1的这端椭圆（11）将件2配合辅助件，夹紧辅助件车件2的这端椭圆（13）将件1与件2配合

采用数控机床完成上述加工只需四次装夹。

在实际加工椭圆中，我们会发现加工椭圆刀具轨迹有许多空刀浪费时间，这时我们可以设置变量参数使刀具运动到工件毛坯外时就快速移动定位进行下一步切削，当接近工件时再以工进的方式靠近工件。也就需我们用参数编程的方法来控制刀具的走位和进给速度。

2程序阶段

编辑程序是数控机床唯一能够识别的动力语言，通过输入面板向机床发出一条条加工指令，来控制着机床的每一加工步骤，程序的好坏简易直接影响到加工产品的质量和效率。这就需要在 全面了解机床性能和操作的同时还需要掌握相关的理论知识，只有通过不断的加工实践再加以总结经验，来提高自己的编程技能。

2.1 合理使用数控机床的固有程序

数控机床使用范围不断扩大自身性能也在不断增强，不仅仅体现在机械性能和操作简易方面，更重要的是在软件的服务功能上也体现方便与快捷。对于一般的加工内容，系统中都备有成熟的加工程序。合理选用系统的固有程序为加工服务，是编程工作及合理运用的一项很重要依据。

2.2 程序管理

由刀具加工路线或数据计算得到的数据及相关文件，利用数控机床特定的数控术语和指定代码或符号来编写相关零件的加工程序，数控系统记录着各种信息，不仅包加工方法、加工路线、加工诀窍，而且还能反映出一个单位的设备加工技术和加工水平的层次。把它作为一个特殊技术的文件妥善保管并加以存档，以便日后重复使用。这样对于编程人员，可调用此技术文件来减小编辑程序方面的工作量；对于生产管理人员，可有效控制生产过程。

3 结束语

数控加工中主要因素分析，是为了合理而有效的提高数控机床的自身利用率。应取有效保证数控机床的加工精度以及较好的加工效果。

参考文献

[1]《数控机床结构编程与操作》江苏盐城技师学院 徐国权 2017.

[2]《机械制造工艺学》 中国劳动社会保障出版社.