5A级智慧工厂与高端智能装备的“融合”

长城汽车股份有限公司技术中心、河北省汽车工程技术研究中心 臧传福 王 周 张光辉

长城汽车的高端智能化工厂是以科技为基础，打造以“智慧、智能”为主的新模式创新工厂。通过实施智能装备自主研发与互联网的有机结合，实现高端智能装备、柔性化工艺技术、无人化智慧物流管理等核心技术的攻关与突破。

制造业发展趋势与潮流趋向智能化。目前我国智能装备行业滞后是中国制造业大而不强原因之一，进口智能装备几乎占领我国汽车企业的应用主市场。国内智能装备从精度保持性、效率、售后等层面存在差距，整个行业集群效应有待加强。相关技术研发停留在基于进口软件及关键装备的集成与开发上，我国汽车行业自动化设备及系统难以进入重大工程的关键、核心、主体装备。当前，各大整车厂及零部件企业普遍应用的自动化生产线、自动化物流系统，机器人、机械手等关键设备等绝大部分依托国外，核心技术更是集中在西门子、ABB、安川、三菱等外国企业手中。因此，提高自动化装备行业的技术成熟度和竞争力是实现工业强国的必由之路。

长城汽车通过实施智能装备自主研发与互联网的有机结合，实现高端智能装备、柔性化工艺技术、无人化智慧物流管理等核心技术的攻关与突破。该项目为我国汽车行业建立智能工厂奠定了良好基础，项目智能化水平达到国内领先，对加速我国汽车产业实行智能制造战略具有积极作用。

5A级智慧工厂+智能装备的有机融合

1.追求完美，培养匠心精神特有的设计理念

智能制造的核心技术是信息技术、工业网络、智能装备和自动化技术。以智能工厂为载体，通过在工厂和企业内部以及产品全生命周期形成以数据互联互通为特征的制造网络，通过应用智能化生产装备融合互联网技术实现智能生产。

智能装备及其控制系统主要在传感器、PLC、机器人、机床、检测设备、物流设备等方面自主研发、集成。如通过自主研发智能装备，实现喷漆室循环风回用、车型自动识别技术、旋杯自动清洗技术、T型滑台技术、胶条自动粘接技术、风挡玻璃自动粘接的应用。突破柔性工艺装备技术难关，实现机器人在线检测，实现底盘与车身自动合装、车辆信息跟踪等技术，进而促进整车精度生产过程高度柔性化，实现多车型、多品类车型柔性生产。

智慧服务网络控制系统主要是为企业实现智能制造提供计算资源，为应用网络、数据中心设备、数据存储和管理系统、应用软件等提供可视化的应用界面。如为识别用户需求建设的面向用户的电子商务平台、为建立产品研发的设计平台、制造执行系统的运行平台、服务平台等，都需要以企业计算与数据中心为基础，可以推动各类型的应用软件实现交互和有序工作，各子系统实现全系统信息共享。

结合“工业4.0”和“互联网+”的理念，实现制造工厂与科技的融合创新，打造适合本领域的智慧、智能化高端制造工厂，建设跨部门、跨地域、全产业链的协同工作研发平台。以MES（制造执行系统）、LES（物流执行系统）、WMS（供应商门户）、SRM（供应商关系管理）为四大支柱，实现整车与零部件的研发数据交互，增强研发过程管理和协同；通过产品数据管理系统的建设，提升了设计过程数据的管理能力，缩短产品开发周期20%，实现设计的标准化与规范化；通过实现产品数据管理系统与BOM管理系统、设计工具之间的集成，打通研发类系统的信息孤岛；高度融合的信息系统和IT基础架构，实现以生产管理中心为枢纽。以智能供应链、智能监控、智能一卡通、智能装备为依托，打造“一个中心，四根支柱”的创新模式，实现“5A级”智慧工厂架构；构建整车与零部件工厂的计划协同平台，实现运营成本降低20%，生产效率提高20%以上指标达成。对30多项高端智能装备核心技术进行重点攻关，独创性开创空中输送及地面物流地紧密结合，达到输送系统精准化，国内首屈一指的开创零部件与整车同厂的生产新模式。

2.扩大通用性的高效率、智能的生产方式实施方案

产品全生命周期管理系统主要分为研发设计、生产和服务三个环节。产品在生产环节完成生产进入到服务环节。服务环节通过网络实现的功能主要有实时监测、远程诊断和远程维护，应用大数据对监测数据进行分析，形成和服务有关的决策，指导诊断和维护工作，新的服务记录将被采集到数据系统。

为企业实现智能制造提供计算资源，应用网络、数据中心设备、数据存储和管理系统、应用软件，能够提供可视化的应用界面。如为识别用户需求建设的面向用户的电子商务平台、为建立产品研发的设计平台、制造执行系统的运行平台、服务平台等都需要以企业计算与数据中心为基础，可以推动各类型的应用软件实现交互和有序工作，各子系统实现全系统信息共享。

通过智能装备与信息化相结合，缩短产品研发周期，同时利用信息化技术，对公司的整体设计、制造链条进行智能化、可视化、精细化管理，从而将设计与制造体系有机贯通起来，解决人员、工时、环保、材料的大量浪费问题。智能化工厂项目成功实施后，打造绿色高效的精益智能化工厂，使其在国内处于领先地位，具备国际一流水平，不仅能够大幅提升生产效率，还能够解决现代社会的各种问题，例如，能源消耗问题。通常工厂在生产间歇期间，为了确保生产设备处于随时可以运转状态，消耗着大量的能源，未来可以根据工厂的实际作业情况，实时对能源供给进行调整，可减少大量的能源消耗。

通过信息技术的应用，能够远程监控机械设备，甚至远程对其进行控制操作，可以实现员工分阶段上班，减少上下班拥堵和尾气排放问题，员工也能在安全场所舒适的工作。

借助于功能强大的开发工具支持数字工程研发，确定如何将产品和系统的开发流程在未来20年里适用于产品和工艺设计，确定适用于此的项目结构以及开发全面的、可持续的做法，实现生产与产品研发的数字可视化。当代信息技术系统在工业中支持并控制着许多流程，从产品开发、生产规划到工程与生产，直至维护保养，涵盖了整个价值链和整个产品周期。通过建立一个数字信息无缝互联的技术平台，可实现工具或应用程序的研发，不同的参与者还可以利用这个平台，提供具有专业性和差异性的应用程序。产品生产规模越大，产品差异性越明显，其市场反应就越不确定。而通过实施ERP及协作数据平台，就可以实现接受以上所有信息，并将其考虑在程序和流程中，数据生成一次，不仅可以满足单一的目的，而且可以在已定义的数据格式下满足所有可能的目的。除此之外，可以将现在的“数据山”或“数据岛”转化为一个结构严谨的数据来源。

去除数据孤岛。虽然已投入使用包括PDM、CAPP、ERP、MES等信息系统，但彼此是数据孤岛，无法实现信息的互联互通。即便是通用数据库在一定条件下可以实现互相对接，但接口的维护是非常昂贵的，且容易导致整个系统的错误，产品研发和产品维护是一个大规模重复的过程，并经常进行更改。为利用现在使用的各相关系统接口，且为实现数据在任何形式下都自动保持一致性。其数据导入、导出过程变得相当费时，因此通过实施G-BOM系统，将各个信息系统进行数据的集成，未来实现整个价值链的完整性和无缝集成，不但可以提高企业的经济效益，而且还可以提高生产力，进而提高企业的国际竞争力。

5A级智慧工厂助推高效生产方式的实现

高效、灵活的产业带动经济繁荣，安全可靠的工厂促进和谐社会，高效便捷的办公助力企业发展。在实现智能化同时，以节能环保为标准，网络采用工厂宽带、无线网络等方式，生产网络和办公网络分离等技术，使数据通信保密性好、速度快、移动性强。统一的通信平台和统一的应用服务平台，提供统一的通信服务，节省企业在IT方面的重复建设与投入，实现资源共享，消除了数据孤岛。突破性的将ERP（企业资源计划系统）、MES（制造执行系统）、LES（物流执行系统）、WMS（供应商门户）、SRM（供应商关系管理）多系统进行统一集成，实现基于实时制造数据的统计，同时开发完成产品质量追溯系统, 构建整车与零部件工厂的计划协同平台，实现多种车间智能装备之间的协同工作，提高生产效率，降低运营成本。通过高度融合信息系统和IT基础架构，打造出“一个中心，四根支柱”的生产工艺创新模式。

智能化工厂，充分考虑智能化的技术手段，规划高度融合的信息系统和IT基础架构，实现以生产管理中心为枢纽，以智能供应链、智能监控、智能一卡通、智能装备为依托，打造“一个中心，四根支柱”的模式，对工厂进行精细化、科学化管理，打造国内智能化工厂标杆工程。

1.一个中心规划

是指以生产控制为中心，包括网络系统平台和信息系统平台、自动化装备平台：网络系统平台包括网络系统、监控系统、一卡通系统；信息系统平台包括ERP系统、MES系统、WMS系统、OA系统、PDM系统等；自动化装备平台包括焊接机器人、ANDON系统、智能料架系统、AVI系统、PMC系统、AGV系统，它是智能化工厂的中枢神经，通过收集关联系统信息，进行分析，为快速处理现场问题提供依据。机房是整个数据中心的重要基础设施，可以比喻为数据中心的摇篮。它在一个物理空间内实现信息的集中处理、存储、传输、交换与管理。计算机设备、服务器设备、网络设备、存储设备等是数据中心机房的核心设备。这些设备运行所需要的环境因素，如供电系统、空调系统、消防系统、机房与监控系统，是数据中心机房重要的物理基础设施。实现以生产控制中心为枢纽，以智能供应链、智能监控、智能一卡通、智能装备为依托，工厂进行精细化、科学化管理。

“一个中心，四根支柱”示意图

2.四根支柱规划

（1）智能装备规划。具有感知、分析、推理、决策、控制功能的制造装备，它是先进制造技术、信息技术和智能技术的集成和深度融合。实现生产过程自动化、智能化、精密化、绿色化，带动工业整体技术水平的提升。

（2）智能供应链规划。供应链是企业的”价值链”，是企业运营的核心，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中。它是将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网链模式。所以，一条完整的供应链应包括供应商、制造商、分销商、零售商以及消费者。

（3）智能监控规划。采用图像处理、模式识别和计算机视觉技术，通过在监控系统中增加智能视频分析模块，借助计算机强大的数据处理能力过滤掉视频画面无用或干扰信息，自动识别不同物体，分析抽取视频源中关键有用信息，快速准确地定位事故现场，判断监控画面中的异常情况，并以最快和最佳的方式发出警报或触发其他动作，从而有效进行事前预警，事中处理，事后及时取证的全自动、全天候、实时监控的智能系统。

（4）智能一卡通规划。一卡通系统是以智能卡为信息载体，集自动控制技术、计算机网络技术和数据库技术于一体的综合性信息网络平台。通过系统可以实现员工门禁、考勤、控水、电、气、暖、停车场管理、保安巡视和内部消费结算等综合应用，加强对人、财、物流的有序管理，提高资源的共享利用率。

自主高端智能装备突破瓶颈

以精益生产为主导，以创新工艺设计为中心，以智能装备为依托，以“智能制造”为目标，利用互联网完成整个工厂的信息流、物流的协调统一；瞄准高端智能装备、自动输送技术、智能化数据平台、柔性化生产等核心技术推进落实自动化、信息化、少人化、模块化的智能工厂。

之所以称为智能化工厂，在于智能装备与信息化的有机结合，其必须解决智能化基础管理、柔性化生产切换、高效自动化生产、信息共享、信息集成、自主控制、节能环保等多项主要技术难点。

智能化工厂整体完成从冲压自动化生产效率提升、多车型共用生产线技术的研发与应用、全景天窗顶盖焊装工艺研发与应用、CMT焊接、同步生产上位系统研发与应用、全自动喷涂、TNV设备的应用、喷漆室循环风回用、车门胶条自动粘接、底盘模块整体举升自动合装、扭矩管理系统、整车转接吊装方式创新、风挡玻璃自动底涂和涂胶技术、玻璃自动安装技术、柔性化生产线（C型旋转吊具、L型吊具、升降滑板）技术、天窗自动上线机械手、车门线EMS小车+横向存储技术、PBS区摩擦辊床输送及空中拆车门方式研究应用、自动化物流、模块化装配等30项重大难题解决与再造创新。

1.冲压工艺

采用先进节能的连续生产模式，相比传统的断续生产模式，避免了因压力机的频繁的启停造成的时间及能源浪费，综合节能达20%，年节约用电152万kWh。同时连续生产模式在不降低生产节拍前提下，降低了压机滑块速度约30%，更好地保证冲压件质量。所有线体均采用先进的数控液压拉伸垫，相比传统的气动拉伸垫，生产过程中压力波动可控制在10%以内，提高了冲压件的成形质量。

自主研发废料双层分拣智能装备。为了消除废料分拣过程中废料二次转运，提高废料分拣的经济效率，节省厂房面积，降低前期建设成本，开发了由上废料分拣线、下废料输送线、废料滑料斗组成的废料双层分拣技术。

双层废料分拣系统主要由上废料分拣线、下废料输送线、废料滑料斗、废料分拣小车、废料分拣工位等组成，与一般废料分拣线相比较，双层废料分拣线在下方增加了一条废料输送系统及废料滑料斗，分拣工位人员可以在分拣过程中，将分拣出来的废料放入废料滑料斗中，废料通过废料滑料斗滑落到下废料输送线上，通过下废料输送线将废料输送至指定地点。

2.焊装工艺

自动化率最高的车间，机器人多达525台，焊接自动化率达98.7%。门盖外板料筐输送、门盖总成输送及分总成输送采用EMS，防飞溅液采用机器人喷涂技术，VIN打刻采用机器人在线打刻技术，最大化地减少了车间人员数量。

（1）T+型滑台自主研发辅助装备。该T+型滑台解决了1个滑台上可以安装2+套不同车型的夹具，实现2+个车型共用一个生产线， 且即使不是同一平台车型也完全能够实现共线，可以先开发一款车，预留一款车。当预留车需要生产时，直接在此机构上增加即可，同时单套夹具也完全兼顾了现有技术夹具的功能，也能实现多款平台车共线生产。

（2）夹具切换推进式智能装备。骨架总成合拼工位采用机器人抓手切换和平移推进结合的总拼形式，底部定位升起将车身下部总成托起定位，侧围总成滑台推进进行定位夹紧，由机器人抓取侧围夹具放置到滑台上完成车型切换，顶盖前、后横梁采用抓手定位，机器人切换抓手完成车型切换。两套独立的夹具系统分别对应两种车型，增加车型对应增加夹具系统，完全实现柔性化生产，根据现场空间大小确定车型数量。

（3）在线检测系统开发应用。激光在线检测系统是由系统硬件与计算机、测量仪和传感器等用于质量检测的配套部件组合，构成一个完整的在线检测系统。软件系统由数据采集、数据编辑、数据文件管理、统计分析以及系统管理5个功能子系统组成，具有非接触、快速、直观和精度高的优点。

在线检测系统的应用主要是对影响车身骨架精度的安装点车身的关键尺寸前风挡玻璃窗尺寸、车门安装处棱边位置、定位孔位置以及各分总成的位置等进行测量。根据预先设定好的测量点测量特性，测量传感器的数量是由测量点数决定的，在白车身焊接完成后进入检测通道精确定位，机器人控制激光测量传感器按照调试好的轨迹对相应的棱边、孔和表面的空间位置尺寸等进行逐点测量，测量完成的数据通过网络传递到测量控制器系统中。数据处理系统对实测数据按照工艺控制进行分析、判断，根据判断结果对生产线发出继续生产、报警或停机指令 。

抓举

涂胶

T+型滑台辅助装备

焊接工装

3.涂装工艺

被定义为绿色、环保、高效的喷涂车间。在节能减排方面，应用先进的TNV及循环风回用技术及中水回用技术，单车消耗标煤74.86 kg，单车VOC排放20.97g/㎡，达到清洁生产先进水平。应用124台喷涂机器人，节省操作人员98人，自动化程度在国内涂装行业首屈一指。内腔喷蜡采用的半自动喷蜡设备，内腔防腐能力进一步提升，喷漆设备使用最新一代的EcoBell3喷雾器，油漆利用率达到80%，采用热量回收系统，对烘干释放的热量进一步回收用于前处理槽液加热。

（1）旋杯自动清洗装备。内板机器人喷涂过程中，旋杯会产生雾漆，有可能甩到车身上造成漆膜缺陷。大约20辆车就需要停线对旋杯进行擦拭，旋杯自动清洗技术的应用，实现了旋杯的在线自动清洗，不仅节省了节拍，而且规避了人工擦拭旋杯时残留喷漆废气对人体健康的伤害和自动设备误动作对人体的潜在安全隐患。

（2）喷漆室循环风回用技术。喷漆室集中排风系统使用大型离心风机集中通过喷漆设备地下排风道将喷漆废气抽入烟囱高空排放。其中，色漆人工段大部分排风通过人工段回用风排风道（并行于自动段排风道）导入循环风空调机组进风口。色漆自动段排风则通过排风道直接排放。擦净段直接回用至混风室内（混风室即涂装车间喷漆空调平台，该平台为独立空间，可将涂装车间内其他工位可回收的空气，直接回收至此空间，与新鲜空气混合后作为空调新风使用）。

车型自动识别

（3）自动涂胶智能装备。自主设计集成的自动涂胶系统包括机器人和供胶泵系统，自动涂胶的高柔性化六关节轴工业机器人，具有高定位精度。高行走轨迹精度。供胶泵系统将玻璃胶输送至胶管中经定量齿轮泵稳压后，输出稳定胶压的胶料。机器人持自动旋转胶枪根据涂胶轨迹信息进行多种轨迹自动涂胶，整套系统设置温度控制装置。

（4）车型自动识别智能装备。喷房入口设置车型超声波自动识别系统和人工输入台，车身通过后将识别参数与数据库定义参数进行比较，验证并显示，也可以切换到手动模式输入车型。当验证不一致时，发出报警，提示操作员手动更正车型。当车身继续运行至一定点而未更正车型时，强制停链重新输入车型后输送链才可继续运行。数据库中可设定不喷涂车型或空雪橇，全线各站将不对该车身进行喷涂。

4.总装车间

具有高度灵活性、高效性、环保和人性化设计。底盘高工位采用升降旋转吊具，组装线采用升降滑板代替传动底盘线半高和低工位作业内容，减少底盘线和组装线160人走动用时，每人每年减少走动路程为1250km 。车间大量采用电动和电池工具、在保障产品质量前提下降低车间噪声，减少车间尾气排放，以更好保障人员在健康环境下轻松工作。车间整体噪声平均控制在74dB以下，每年减少尾气排放量345625 m3。

关键部位采用自动化装配，对于部件进行模块化装配并进行空中输送，内饰线、车门线及组装线采用自动化物流配送，空中输送线大幅降低车间内物流配送，缓解地面物流压力。密封条自动粘接及前后风窗自动粘接所用设备均属自主研发、应用，自动化物流实施，重点可减少人员错漏装且可减少人员拆包装所用时间，以提高生产效率。

（1）底盘自动合装装备。采用高精度静音齿形链配合高精托盘及定位机构，实现底盘模块高精定位及整体全自动合装，取消人员干预，提升底盘合装节拍及质量。另此合装系统兼容了两个不同平台底盘车型，攻克了世界级螺旋簧压缩难题，依据产品特性，A车型采用了工装集成后螺旋簧压缩工装，B车型因产品结构限制螺旋簧无法压缩。为保障自动合装，首创“二次顶升技术”，即合装完毕后采用顶升装置对后悬架进行“二次顶升”，以完成悬架各安装点紧固。

（2）全自动车门密封胶条粘接装备。智能装备研发工程师经过600个日夜的潜心研究，实现密封胶条自动粘接装备的投入使用。通过机器人实现在线自动抓取车门、胶条自动供料、胶条高精度自动粘接。粘接压力显示系统，保证料卷切换时间≤5 min，且1mm范围内的粘接压力均匀一致，在X轴和Z轴实现±10mm浮动结合快速切换技术，可实现3种不同车门的自动粘接。累计节省近6000万元，可节省6名操作人员/套设备，5项核心技术获得国家专利。

（3）自主研发上中下物流成套装备。物流工艺设计以创新为主旨，大胆创新以信息化为基础，整合全厂生产、装配的工艺物流设计，形成以整车、零部件为核心的大物流运行框架。

整车厂与零部件区域通过空中输送（上）、车间缓存输送（中）及地面物流输送（下）紧密结合，最大限度消除地面物流量，减少搬运、库存等物流环节浪费。例如：内外饰与总装在同一厂区，大件通过空中输送，减少整车厂主要地面物流；各车间均设立物流缓存区，以配合整车、零部件的运行基准；物流（中心）库与总装线体同一厂房，消除物流中心到PC区的中转环节（AGV），减少物流人员和输送车辆。

a. 空中物流模块化输送装备研发。模块化装配是汽车零部件供应商按照功能系统将零部件组装以模块形式供货，主机厂以模块化部件为基本件装配。减少主机厂的装配工位，加快了工作效率，车间仪表板总成、前端模块总成、前后悬总成、前后保险杠、发动机总成、座椅总成采用模块化供货，模块化率23.4%，处于国内自主品牌领先水平。同时仪表板模块、前端模块、前后悬总成、前后保险杠及座椅采用空中输送，有效地节省地面空间。

底盘自动合装

AGV小车

b. EMS小车+横向存储装备研发。车门线采用高柔性输送定位的EMS小车形式；存储方式设计为横向存储方式；EMS小车输送稳定，二维码高精度定位，能够实现车门自动打开的精度要求；横向存储采用简单的反向滑橇“弹匣式”横向存储方式，规整了空中线体占用空间，减短了线体存储长度及面积；PBS输送采用摩擦滚床输送、配合旋转滚床及移行机，实现90°、180°旋转及横移的要求；减小PBS区规划面积，并且创新性的提出在PBS进行拆车门操作，利用了空中空间，增加了工艺操作工位，节省了地面拆车门升降机，为地面SPS物流输送提供有利条件。

c. AGV自主研发及运输装备。消除员工的选择性作业，减少了人员+电瓶小车+物料货架的物料运送频次，提升了生产便捷性，最大限度实现准时化。现总装车间内饰、组装线采用AGV+动力链条+物料小车的自动化物流形式，车门线采用AGV+辊床+料箱自动化物流形式，有效地减少线边物流货架存放释放存储空间，并起到防错的作用。自动化物流运输零件比例67%，处于国内自主品牌领先水平。

（4）风挡玻璃自动底涂、涂胶技术。风挡玻璃装配采用全自动底涂工艺，将底涂轨迹重复性在1mm范围内，配置垂直式玻璃底涂存储站，提高底涂晾干效果，节省空间。玻璃自动对中识别，机器人抓取玻璃涂胶，监测系统随时监测胶形，保证涂胶精度及质量；节省底涂及涂胶操作人员，消除底涂液挥发对人员身体的影响，该技术已经获得国家专利。

（5）玻璃自动安装技术。由机器人系统和智能三维识别系统组成，我司首次应用并自主开发制作风挡玻璃自动安装系统。该技术将机器人系统、三维视觉识别系统完美结合，充分利用了机器人高精度定位能力及智能三维视觉识别系统，机器人抓取风挡玻璃后，视觉系统准确识别风挡玻璃在车身上的关键定位特征点，实现风挡玻璃自动识别及全自动高精度安装，真正意义上实现了无人化的风挡玻璃全自动高精度安装。

主要技术成果及效益分析

项目顺利实施后，彻底消除了现存的生产工艺浪费，实现高效率、灵活的生产，实现生产节拍52s，日产1000台以上，白车身骨架精度95%以上，车身防腐年限提升至五年无锈蚀，12年无穿孔，焊接自动化率达98.7%。建设完成跨部门、跨地域、全产业链的协同研发平台，产品开发周期缩短20%，生产效率提高30%以上。

通过在焊装、涂装、总装车间输送线体，布置车辆自动识别系统，从焊装EMS/滚床输送/工艺线体、涂装全车间到总装PBS区/底盘线/组装线，布置读写站80余个、载码体500余个，仅在涂装车间就分布车辆跟踪站点47个，含路由站点12个、计划比对站点10个，车辆信息跟踪和路由控制精准率达到100%。

打造完成“5A”级智慧工厂（5A：控制自动化CA、能源自动化EA、过程自动化PA、安全自动化SA、信息自动化IA），使产品不良品率降低20%，实现运营成本降低20%，能源利用率提高10%以上。

一卡通系统的应用：是“一卡一库一网络”，即一个整体的网络系统连接统一的数据库，实现智能卡设置、管理、查询等功能，实现整个系统的“一卡通”管理模式。

废料双层分拣技术、全自动辊边技术、夹具切换推进式合拼、自主研发AGV运输车、升降旋转吊具、旋杯自动清洗技术、胶条自动粘接技术等30项核心技术的掌握和应用推广。

该项目的实施及技术的推广，符合国家智能化工厂发展政策，项目产品的质量相对稳定，起到本领域的广泛引导作用，具有良好的市场效益。项目完成投产后，智能化工厂生产能力为年产25万辆轿车，项目总投资为378483.27万元，达产时年销售收入约为50亿元。不仅利于企业自身发展，同时为我国汽车产业做出贡献，项目未来发展规划可提供约2万个就业岗位，带动周边30万人员的经济发展。

结语

该项目实施过程中，获得国家发明专利10项，实用新型专利15项，同时，河北省2016年智能工厂和数字化车间项目认证过程中对“长城汽车哈弗高端智能工厂”专家组给予高度认可，并获得补贴资金90万，其标志着长城汽车在智能化领域达到了国内领先地位，具备国际一流的制造水平。项目结束后沉淀总结技术经验，形成了关键设备相关设计规范17项，形成了从产品方案规划、图样设计、现场调试的核心研发团队。

该项目的实施拉动了影响区域消费需求，完善汽车供应市场品种结构，促进社会经济持续发展，促进社会需求建设，加快汽车工业结构调整，节能环保。贯彻国家汽车工业结构调整政策，推动我国汽车产业健康发展。提高国家税收，促进自主汽车品牌的研发水平迈上一个崭新台阶，为中国自主汽车品牌的持续发展提供支持，实施并响应“中国智造”。同时为长城汽车搭建跨单位、跨地域、全产业链的协调研发设计平台，缩短设计周期，减少设计成本，提高设计质量，利用信息化技术，对公司的整体设计、制造链条进行智能化、可视化、精细化管理，从而将设计与制造体系有机贯通起来，大大提升了公司的竞争力。□