钳工在加工孔中容易出现的问题与解决方法

刘佰胜

【摘 要】无论什么材质的零件，要想把他们有机的组装在一起，都是由一个一个大大小小的不同形状的孔连接起来的。这些孔不是机械机床加工就是通过钳工钻、扩、铰、锪等加工形成。钳工操作加工过程中难免会出现一些对孔加工精度有影响的因素。

【关键词】钳工；孔加工；钻头；拉床孔加工

一、前言

钳工是一种技术工种，钳工操作是一项技术要求非常高的复杂而又精细的工作。钳工操作中最困难的就是对于特殊孔的加工，人们常说“钳工怕打眼”，说的就是这个。对于孔加工中孔的质量的好坏与钳工的技术水平、物料材质和制定的加工方法有直接关系。

二、钻床孔加工中容易出现的问题及改进措施

无论是什么机器，从每个零件的制造到机器的最终组装，都要有孔加工，这些孔是通过诸如铣床，镗床，线切割，拉床等设备，或通过钳工钻床，钻孔，扩孔，铰孔，锪孔等加工而成。不同加工方法的精度和表面粗糙度是不同的。处理方法的合理选择将有助于降低成本并提高工作效率。除了部分由车床，拉床，铣床等完成的各种零件的孔加工主要由使用钻头（钻头，铰刀，拉刀等）和夹具的加工完成。通过钳工加工孔的方法通常是指钻孔，铰孔和锪孔。在正常情况下，使用普通钻床可以加工低精度的孔，高精度孔需要高技能手动操作加工。人们常说“钳工怕打眼”主要是指钻孔加工比较困难，钻孔位置的准确性不易掌握，下面讨论在钳工操作中钻孔容易出现问题和改进措施。

（一）钻孔时钻头柄部打滑

麻花钻柄部分是麻花钻的夹紧部分。它的作用是对中和传递扭矩，而麻花钻的柄型是锥柄或直柄。从事钻孔工作的人员经常发现钻头打滑现象，就是用一把钥匙来收紧。特别是在加工直径大于6毫米的大孔时，钻头经常会发生滑动。如果发生位滑动，钻头末端的标记将被磨损，并且可能出现不同程度的柄部拉伤。当再次使用带有尾随标记的钻头时，如果不测量钻头直径，则不知道钻头的确切尺寸，从而降低加工效率及精度，并且如果咬合严重，甚至有些当钻头被夹紧时会发生缺陷现象，例如在夹紧过程中中心不稳定时，会导致钻头发生振荡，导致钻孔直径增大，不圆孔和位置偏差等问题。所以我们会将柄部加工成三角形手柄。将钻头转换成三角形柄部放入钻夹头中，然后拧紧。连续钻若干孔后，未发现钻头滑脱现象，表明钻头传递的扭矩在钻头修改后增加。但是，很难将钻头更换为三角形柄。它必须是三面相等的距离。否则，当钻头被夹紧时，它会导致错位，导致钻头振动。因此，改革者的操作技术要求更高。但是，并不是所有鉆头都应该制成三角形手柄。这取决于具体情况。当大量加工大孔时，我们可以制作三角形柄部。但是，我们通常不建议使用小型钻头的三角形柄，因为钻出小钻头所需的扭矩很小，钻头和工件之间的接触面很小，所产生的摩擦力也相对较小，所以只要求用钥匙锁紧就可以满足钻孔了。

（二）较厚钢板钻孔时钻头掉落

在钻深孔作业中，如果钢板较厚，需要用麻花钻钻孔。通常使用两种钻头孔加工。这两个钻头的直径大小不同。首先，处理小孔。使用小麻花钻先钻初孔，然后再进行扩孔。大型麻花钻需要注意的是，有必要确保带有两个孔的轴具有较高的同心度，否则零件可能容易损坏。当钻孔用麻花钻扩孔时，轴向力小，进给更加成功。但是，钻头具有较大的前角并且钻头容易从钻夹头中拔出。因此，钻削钻头前缘需要减小，同时要合理控制钻孔时的进给量。另外注意的是钻孔过程中要勤排屑，加冷却液。

（三）钻孔时钻头的改进

通常，当在较厚的钢板上钻孔时，通常使用两种类型的钻头并加工两次。这种方法的缺点是容易出现孔的中心偏移问题，并且还会导致不同轴的出现。如果对同轴度没有严格的要求，则可以对孔进行两次处理。但是，如果同轴度要求高，这种方法不会轻易达到加工要求。因此钻头的切削部位应该重新刃磨，并且钻头的长度可以根据实际的钻孔加工要求而略微缩短。改进后的钻头具有同轴度高，孔加工效率高的优点。刃磨钻头时必须谨慎。如果磨削后的钻头的主副切削刃左右不对称，则在实际加工过程中更容易造成钻头断裂。钻孔时，应使用专用夹具引导确保中心对称，以免影响后续孔加工过程的精度和效率。

（四）表面粗糙

一般情况下，孔表面粗糙的原因包括：刀片角度不合理，刀片宽度大，刀片表面粗糙，刀片磨损过大，进给量不合理等。在正常情况下，可采取一些措施来解决由孔引起的粗糙表面问题：依据材料特点合理选择刃磨钻头角度，以保证孔壁光滑，切削速度必须降低，并且必须保持适度的进给速度，这样一来对刃磨钻头技能提出更高要求。总之，在实际的孔加工中，影响孔精度的因素很多，所以在实际加工过程中，应该具体分析具体问题，找出问题产生的原因，进而制定合理的控制策略，确保孔加工的精确性可以得到有效改善。

（五）钻孔时产生振动或不圆

一般来说，当加工孔时，钻头的振动容易发生，设备的精确度不高，这将导致钻孔直径增加，甚至导致钻头在加工过程中弯曲或折断。通过长期的实践发现，钻深孔过程中钻头振动的原因很多，包括：钻头后角较大，钻头左右切削刃不对称，设备主轴摆动，工件夹持不稳，工件本身存在表面不规则和砂眼等问题，甚至工件内部出现交叉孔。这些问题会导致钻头振动，影响钻孔加工精度。对于这些问题，可以通过改变钻头的角度和相关的定位装置，来确保左右切削刃之间的对称性，同时磨削钻头，调整或更换定位夹具。

（六）试钻

在正常情况下，为了确保钻孔的准确性，通常要进行钻孔。一般来说，测试钻孔是通过在工件孔的十字交叉点上钻一个边缘的浅坑，然后目测观察浅坑的位置是否正确来进行的。如果不正确，我们必须继续纠正偏差，最后确保浅坑位置准确。如果浅坑的位置偏差不大，则只需要在钻孔时将工件从偏离方向的相反方向移动，然后进行修正。如果浅坑的位置偏差很大，则可以在偏移位置的相反方向使用中心钻钻小孔，这可以有效地确保钻头向准确的方向运动以实现钻头中心，孔中心位于相同位置。需要说明的是，在孔加工过程中，无论采用什么方法校正试钻的偏差，都必须保证钻头的直径大于圆锥坑的外径。如果之前无法完成，请观察条件是否允许，可在工件背面重新绘制，然后重复测试。

（七）对于不同位置的孔进行不同方法的加工

根据实践经验，我们得出以下结论：对于斜孔，首先应使用铣刀铣一个平面阶台或用中心钻钻一个圆锥形孔，然后钻孔。另外，我们可以考虑将钻孔的倾斜放置在水平位置以便装夹。先用钻头钻一个浅坑，将工件倾斜到一个合适位置，深入浅坑形成一个过渡孔，最后将工件置于正常位置进行正常钻孔。对于精密孔的钻孔，最好使用专用夹具来保证加工精度。如果在高硬度材料上进行钻孔，可以先使用合金钻头钻初孔再进行常规孔加工。

三、拉床孔加工

拉床也是钳工操作的常用设备，也可以完成孔的加工。在拉孔过程中，孔中心容易跟工件中心不同心的情况，造成孔的中心与工件端面不垂直，精度不够，甚至造成拉刀折断。所以在拉孔时，必须检测工件的大端面与中心的垂直度。还要特别注意冷却液的加入位置，以确保孔精度。

四、结束语

随着科技的不断进步，研发出各种高精度的数控钻床，但是在一些特殊的领域和机械加工过程中，还是离不开钳工的手工操作，这是数控钻床无法取代的。所以对钳工操作中孔加工中容易出现的问题及改进措施的讨论，有利于钳工的操作技能的提升。

【参考文献】

[1]陈煜.浅谈提高钳工孔加工精度的方法[J].科技经济市场，2016（09）；61.

[2]万晓.钳工孔加工的精度保证[J].电子制作，2016，（05）；35.