车辆装配过程中线束工艺布置的要点研究

杨朝青　杜振涛　王亮

摘 要：文章分析了线束工艺布置的基本涵义，随后查阅大量资料与文献，从线束拿取、线束分支出线的方向、线束放置的位置等方位对车辆装配过程中线束工艺布置的要点进行分析与整合。旨在有效掌握线束工艺布置要点，确保车辆装配的高效与安全。

关键词：车辆装配；线束工艺布置；线束拿取；放置位置

中图分类号：U463.62 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）04-0073-01

1 解读线束工艺布置内涵

于车辆而言，线束是其中必不可少的零件构成，这是因为其在整个的车辆使用环节均发挥出了非常重要的运营支撑作用。若在车辆装配过程中未严格按照要求装配线束，极有可能出现照明灯不亮、插接头损坏等电器功能异常情况，严重时便可能出现车辆失火等类问题。针对此，便要求科学且合理的装配线束。

通常情况下，车辆装配过程中需使用到十几根不同类型的线束，诸如：扬声器电线束、发动机电线束、左右车门电线束、后背门电线束、电源电线束、侧滑门电线束、电源电线束、车身主电线束、喷油器电线束、后背门过渡电线束、左右车门电线束、顶棚电线束和底盘电线束等等。

据了解，具体装配线束环节涉及到的工艺流程较多，且内容相对复杂，并不是单一一个岗位中的一个员工能够独立完成的，针对线束插接头类型、长度长短与分支等情况不同，在线束工艺布置环节，需要多岗位多员工沟通配合進行，为确保线束布置的合理性，便要求在在线束装配质量不受影响的情况下按秩序开展工序操作，并确保每一步工艺布置都与行业规范相符。

2 剖析线束工艺布置要点

2.1 科学拿取线束

结合已有经验，正式拿取线束时，应将其控制在标准范围内，即不可以出现随意拉扯线束分支线的情况，正确做法应当是抓取线束主干部位，有条不紊的理顺线束。

2.2 科学控制线束分支出现的方向

在装配线束环节，应确保线束分支线布置的合理与顺畅，即不应当出现扭曲、绕行等情况。诸如：车辆发动机电的线束总成部分涉及到的分支线出现方式为：发动机线束总成包含了搭铁点（6个）和插接头（41个）；此外还包括十几个岗位与人员配置，如：喷水器电机、电源电线束、左右轮速传感器、发动机ECU、雨刮电机、电喇叭、左右前大灯和空调压缩机等，由于整个装配过程相对复杂，因而在具体装配环节必须按步骤一步一步进行。值得一提的是，零件装配从底盘线到内饰线这一过程中牵涉到车线均涉及到线束插接。

其中处在的问题是：线束装配环节，分支搭铁线相对较短，且和其他零部件所对应着的插接头难以有效插接。

结合已有经验，解决以上问题需要围绕这一搭铁线旁边存在的3个前工序早已装配好了的插接头进行分析，其中a连接着干燥瓶，b与c连接着左前大灯，把这3个插接头处在的空调管和分支线相互缠绕，如此便影响了搭铁线的工作性能，即无法在需装配点位上固定住。经过一系列工序核查发现，这一部位牵涉到的零件装配顺讯秩序为：首先由员工A把接头a与干燥瓶相连接；其次由员工B把空调管和干燥瓶连接到一起，此环节应注意接头a所处在的分支线位置间的间的关系；然后由员工C把接头b与c同时连接到前组合灯上面，这一步操作应注意接头b与c处在的分支线位置不可发生缠绕空调管的情况；最后由员工D把搭铁线依次固定在固定点位上。在上述操作中，因员工B未严格按照要求装配空调管，即没有注意到线束同管线间的位置关系，直接把空调管连接到干燥瓶娴熟的上方，因此便出现了员工C连接左前大灯2个插接头时出出现空调管被线束缠绕的问题，最终使得员工D在固定搭铁线时需要的线束长度不足。

为解决以上问题，便需要适当对这一段布置工艺进行改进与调整。首先是要求员工B在空调管装配环节，务必把空调管与干燥瓶之间的距离控制好，即需要从干燥瓶的分支线下方经过；其次由员工C负责连接左前大灯，且在具体连接环节应当从空调管的外侧通过线束，如此便不会出现空调管缠绕问题。调整与优化以上线束工艺装配路线后，将空调管与线束分开，确保各个线束段的布置是平顺的，如此便不会出现搭铁线装配环节长度不够等类问题。

2.3 科学确立线束放置的位置

线束装配本身有着过程长，岗位多等特性，因而在未固定好线束前，应当根据需要把没有固定好的线束放置的位置点确定出来，如此才不会出现线束被踩踏、挤压或者被其他零部件划破、卡住、划伤或夹断等情况。诸如：针对侧围扬声器有关线束放置点的规范。这一环节存在的主要问题是：员工向上级反馈在后侧围扬声器装配过程中，前工序装配好的地毯将需要对接的扬声器线束压在了下方，此时需把线束从地毯中拿出才可完成装配工作。

通过分析这一问题可发现，在此环节装配中涉及到的操作时间实际上属于是非增值时间，而这违背了目标时间管理的要求，即没有有效减少时间，加之地毯压住线束，便意味着员工在安装地毯时就没对这一线束引起重视，因而才会存在线束被压的情况，进而便会出现线束被踩踏等问题，相应的线束接头容易踩坏。结合已有经验，要想解决以上问题，便需要围绕装配实际，把线束放置在车辆车身的侧围钣金间，简而言之便是不可直接放置在地板上，不可出现线束被踩踏或遮挡等情况。

2.4 科学固定线束附件

车辆装配过程中，应想尽一切办法确保线束工艺应用的有效性，即稳定的把线束固定于车身或者其他重要部件上，且不可存在线束随意晃动问题。

首先针对卡扣。一般情况下，卡扣是随线束配备的，因而在具体装配环节存在着直接与卡扣相对接的卡扣孔位。结合已有经验，线束上存在的卡扣定位非常重要，因此需要尽可能的把需固定部位与卡扣位置对接起来。若线束上存在的卡扣可随意滑动，这便意味着员工正式装配过程中需要花时间把卡扣挪动到需要装配的位置上，而这便存在着时间浪费问题。

其次针对线夹。绝大多数的线夹都是在焊接好车身后随车身配备的，正确装配线夹的方式为：从2个方向出发把2线束夹紧，随后用其中1个夹片将线束缠绕，确保线束不会出现晃动、松脱等情况。

然后针对扎带。关于扎带的长度多种多样，正式装配环节应根据实际情况选择最适宜的扎带长度，并且线束被扎带固定好后，还需要剪去扎带多余部分，防止因扎带过程而对其他零部件的装配质量造成影响。据了解，若采用的是这一种方法，便需要使用到剪刀，如此便增多了一个装配环节，自然会延长装配时间，且同线夹与卡扣相比，扎带装配耗费的时间最多。

最后针对粘胶带。据了解，粘胶带涉及到的尺寸较多，因而要求在具体装配环节视具体情况而定。具体粘贴时，首先要做的便是压紧粘胶带，确保粘胶带粘贴线束的可靠性和牢固性。同时还应当合理选择粘贴位置，尤其是需要注意与其他零部件装配孔保持距离。现阶段，线束装配使用粘胶带来固定并不常用，其大多时候为一种固定零件的短期辅助方式，且因其在具体应用环节体现出的优势并不明显，因而正在一步一步被其它固定方式所取代。归纳起来使用粘胶带来固定线束和零部件主要的缺点有：高成本、低审美以及安全风险高。

诸如：当在A柱上部线束无法固定时，分析其原因可能是线束本身没带有跨越式的固定钣金，临时性的解决对策为使用粘胶带把线束直接粘贴到钣金上，而永久性的解决对策为适当增加卡扣，按照要求把线束直接卡在钣金之上；当车辆前厢灯的线束无法固定时，分析其原因可能是因为钣金上早已焊接已经固定好了的线束线夹，因而在装配现场工作者便未使用其他线夹来固定线束，临时性解决策略为使用线夹将线束固定住，并拿下粘胶带，而永久性解决对策一样，均是使用线夹将线束固定住后，把粘胶带拿下。

3 结语

综上所述，于整个车辆装配而言，涉及于其中的线束装配为一个非常重要且复杂的装配过程，为了确保线束装配的科学与稳定，文章主要围绕线束装配内涵和线束工艺布置等方面对其整个线束工艺布置要点进行分析与把控。

参考文献

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