有限空间内防腐涂装

李伟平，蒋志久

（宁波市政工程建设集团股份有限公司，浙江 宁波 315000）

1 概述

通过通风系统、除尘系统、安全保障系统设计，形成满足密闭空间安全施工的作业环境；清除锈蚀涂层，满足重新涂装的基层质量；采用人工涂刷和每层厚度控制措施，保证涂装质量。

2 施工工艺流程及操作要点

2.1 施工工艺流程

施工准备→通风设备安装调试→喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）→清除粉尘→喷涂环氧富锌底漆→检查报验→养护。

2.2 施工准备

2.2.1 通风设备安装调试

为保证有限空间内防腐作业过程中生命体必须的生存环境，在有限空间内首先应安装通风系统，将外部空气导入置换密闭环境中空气以补充氧含量。通风系统根据密闭容器的容积、形状和通风口位置设计，通风效果应能保证氧含量在19.5%～23%，有利于粉尘被动降落。

（1）通风设备的作用：

补充新鲜空气，稀释和排除有毒气体、有害气体，调节施工区域所需风量、温度和湿度，改善施工条件，保证安全施工。

（2）风机的作用：

依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体，是一种从动的流体机械。

2.2.2 通风方法

根据有限空间内弯道多﹑空间密闭﹑通风口少的情况采用抽出式+压入式的混合机械通风：

（1）将压入式轴流风机安设在进风口附近，并用通风管道将进风口与施工区域一侧连接（见图1～图3）。在风机开启后，管道中的空气被压入产生正压，在大气压力的作用下，新鲜空气从进风口流入，经出风口排出。

图1 通风口位置

图2 通风管道位置

图3 通风管道位置

（2）将抽出式轴流风机安设在出风口附近，并用通风管道将出风口和施工区域另一侧连接。在风机开启后，管道中的空气被抽出产生负压，在大气压力的作用下，浑浊空气从进风口流入，经出风口排出。

2.2.3 通风设备及要求

（1）通风设备及其要求

通风设备包括通风机、电气设备、扩散器及反风装置等。通风设备分主通风设备、局部通风设备、分区通风设备。

主通风设备的选择见表1。

表1 主通风设备

（2）主要通风设备的要求

a.安装在地面，装有风机的井口必须封闭严密；

b.必须设有两台风机，其中一台备用，且备用风机能在10 min内启动；

c.设置两条专用供电线路；

d.须有反风设备或反风能力；

e.装有主通风机的出风口必须有防爆措施。

f.主通风机因检修、停电等原因需停机时，必须制定停风措施，并经批准。

g.噪声应控制在国家标准范围内；

h.通风系统应有较高的效率；

i.尽可能采用自动控制装置。

（3）通风设备附属设施

通风管道：

a.位置：连接通风机与施工区域的管道；

b.特点：风量大，风压大；

c.要求：断面大，长度短，弯曲段光滑，直线段有坡度，壁面光滑，风门放漏风，随时测压，见图4。

图4 通风管道

2.2.4 运行期间的维护

（1）保持通风设备的整洁。

（2）定期检查各轴承的润滑油量和轴承温度，若是滑动轴承，还应检查油环带油情况，油质是否清洁。轴承温度一般不应超过60℃，超过此温度，超温自动信号旗能及时发出信号。

（3）应经常观察电流表和测压仪表的读数，并定时计入记录本中；要注意通风机的振动和各部分螺帽的拧紧程度，如发现有异常振动和响声要及时向管理人员报告，必要时应迅速开动备用通风机，停用检修。

2.3 表面清洁工艺

（1）表面清理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除；

（2）表面油污的检查及清除；

（3）粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物的清除。

表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。

表面清理工艺流程为:（结构缺陷的清除）焊接缺陷补焊、打磨——清洗剂清洗油污——压缩空气吹净、干燥。

为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后再进行涂装。

表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹净表面粉粒——用无油污的干净棉纱、碎布抹净——防止再次污染。经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其其他可溶性盐份等。

2.4 人工除锈

（1）确定设施需做除锈处理的具体部位，对于螺栓、螺母等固定件，不作除锈要求（钢结构的地脚螺栓、螺母除外）；

（2）手工除锈前应用刮刀、铲刀去除疏松油漆和附着的铁锈层；

（3）对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块和锈瘤；

（4）采用粗硬毛的钢丝刷或3号粗铁砂布对除锈表面进行打磨，直至可见黑色氧化层；

（5）对于设施的边角部位，如法兰的连接面等，采用钢丝刷或平锉刀等工具进行处理；

（6）用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持表面的清洁；

（7）除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4 h，更不允许过夜。

2.5 涂料涂装工艺

合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。所以正确选择涂装方法是涂装施工管理工作的主要组成部分。由于作业空间的限制，梁内涂装采取人工涂装的方法，主要有刷涂法、滚涂法和浸涂法。

（1）油漆刷的选择及刷涂法操作工艺要求

a.刷涂底漆、调合漆和磁漆时，应选用扁形和歪脖形弹性大的硬毛刷；

b.刷涂油性清漆时，应选用刷毛较薄、弹性较好的猪鬃或羊毛等混合制作的板刷和圆刷；

c.涂刷树脂漆时，应选用弹性好，刷毛前端柔软的软毛板刷或歪脖形刷。

d.使用油漆刷子，应采用直握方法，用腕力进行操作；

e.涂刷时，应蘸少量涂料，刷毛浸入油漆的部分应为毛长的1/3～1/2；

f.对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；

g.对于干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷；

h.涂刷顺序，一般应按自上而下、从左向右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；

i.刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；

j.刷涂完毕后，应将油漆刷妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净，晾干后用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再次使用。

（2）滚涂法操作工艺要求

涂料应倒入装有滚涂板的容器内，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使棍子全部均匀浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉。

把滚子按W形轻轻滚动，将涂料大致的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰；滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀。

滚子使用后，应尽量挤压掉残存的油漆涂料，或使用涂料的稀释剂清洗干净，晾干后保存好，以备后用。

2.6 钢箱梁内涂装

2.6.1 涂层损坏处的修补涂

涂层修补和喷涂第二道面漆前，需对漆膜表面进行表面净化处理。表面净化处理的步骤和方法：

用铲刀、毛刷等工具清除钢结构件外表面的污物残渣等；用稀释剂擦洗掉钢结构件外表面较明显的油污。

用高压水(用清水)冲洗表面，除去钢结构件外表面盐份、灰尘等，得到清洁干净干燥的表面并保持。

用稀释剂擦试钢结构件外表面一遍，除去表面残留的不易观察到的油污。

钢结构件外表面稀释剂挥发后用1#砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘。

砂纸应首先对折磨磋掉粗大砂粒后再使用，打磨时要均匀不要太用力。在以上的五项表面净化工作中，前三项可提前大量施工，后两项应与第二道面漆涂装同步进行。

涂层修补可采用风动打磨机除锈至表面清洁度St3级（GB8923-1988）标准，然后根据其所处位置的涂层配套进行修补，小面积可刷涂至设计厚度。

2.6.2 箱梁面漆的涂装

由于面漆是最后的涂装工序，决定了梁体的外观质量，要求精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。砂纸打毛后的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不能超过4 h，以防二次污染。

工地连接焊缝经检验合格后，其表面应喷砂除锈，并达到GB/T8923-1988 St3.0级标准。并将损坏处的涂层进行修复，然后进行梁体面漆的涂装。

2.6.3 涂层保护

对已涂装完毕的面层，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层，避免浸水，尽量减少重新电焊及动火作业，损伤涂层应及时合理修复。钢箱梁内空气要保持流通。

2.6.4 记录

施工时记录环境条件，施工过程、所用涂料品种、数量、涂装部位等资料。

3 效益分析

（1）应用本工法进行密闭空间内防腐涂装，其施工方法针对性强，技术可靠，施工质量容易得到保证。

（2）因密闭容器内涂装环境封闭，自然通风条件差，采用本工法进行防腐涂装可改善涂装现场的劳动条件，降低现场作业爆炸风险并减少因粉尘弥漫对空气、环境的污染。

（3）应用本工法进行密闭空间内防腐涂装，比一般涂装的生产效率高，大大缩短了工程工期，同时也知道在密闭空间内施工通风设备的重要性。

（4）应用本工法进行密闭空间内防腐涂装，涂装后漆膜致密，涂层附着力好，涂层寿命长，得到了业主﹑监理的充分肯定和表扬，为公司防腐涂装业务的拓展奠定了良好基础。

4 结语

项目部请相关检测单位对涂装材料进行了随机抽样，涂膜附着力、干膜厚度等检测均达到规范要求。

综上所述，在有限空间内防腐涂装，在通风设备的作用下，人员未发现中毒事件，而且其施工工艺、材料、涂装效果均能满足宁波市明州大桥修复工程的设计要求，达到建设单位所要求的养护维修效果。