宜宾天原打造氯碱企业智造新标杆

与2015年相比，2017年宜宾天原集团股份有限公司(以下简称宜宾天原集团)实现利润增长143.6%，全员劳动生产率提高59.4%，万元总产值综合能耗降低2.38%,成为两化融合创新示范企业，这是该公司智能制造转型后取得的骄人成绩。

(1)建设数字化平台。

近几年，面对市场竞争愈加激烈、环保日益受到关注、新技术和新产品层出不穷的新环境，宜宾天原集团的生产和经营面临挑战，转型升级势在必行，开始尝试在传统工业制造中引入智能制造。 该公司根据战略发展规划，加快上下供应链业务模式、业务流程的优化重组，加大设备和制造工艺的改造升级和各类信息系统的建立、集成和应用，实施工业制造现代化全方位改革工程;积极探索在生产过程中大规模应用自动化、机械化、智能化取代传统工人操作，努力探索融入互联网、打造数字化企业平台，让生产工艺与信息技术高度融合，最终实现从产品设计、生产规划、生产工程到生产执行和服务的全生命周期高效运行，以较小的资源消耗获取较高的生产效率。

(2)创新生产经营模式。

宜宾天原集团从生产和管理两方面着手，构建智能制造架构体系。该公司集领先的生产工艺、安全可控的自动化国产装备、完善的供应链系统、数字化生产方法于一身，逐步实现全程管控、互联互通、高度自动化与数字化的智能制造生产模式。还逐步引入化工行业智能制造前沿技术，推动业务流程再造，实现业务系统的创新以及智能制造系统和IT系统的深度结合。此外，该公司斥资数亿元开发了先进的自动化生产设备及尖端的生产工艺，联合国内核心装备供应商成功研制出氯化炉、氧化炉、旋风分离器等关键装备，打破了国外技术垄断，推动了国产安全可控智能装备的创新与应用，形成的特有的智能制造模式和智能制造的总体框架。

(3)决策系统分层实现。

宜宾天原集团智能制造整体架构按照分层结构实现。①基础资源平台包括私有云平台、网络系统、安全及弱电系统;②智能装备层包括智能仪表、智能成套生产线、钛白粉立体仓储、工业机器人;③工业物联网层包括分布式控制、装置安全仪表系统、装置先进过程控制和数据感知;④数据层设有钛白粉实时数据库系统、钛白粉工业大数据平台、主体业务数据库等;⑤制造执行系统(MES)应用层；⑥经营绩效层。

在此基础上，利用组织管理和工业工程理论，结合系统仿真技术、设施布局技术、CPS技术、智能算法技术等来具体实现，形成了一套完整的智能制造标准，包括智能制造数据标准、智能制造信息标准，建设了先进控制系统，将企业领导者的经营决策、生产管理和调度的有关信息及时落实到全厂生产装置的实际运行中，真正实现全公司综合优化控制。

(4)设备运维智能支持。

宜宾天原集团通过分散式控制系统(DCS)实现生产流程的可视化，并针对核心点位组态，结合全工艺参数系统仿真模型，实现数据的全过程管控。还通过对制备数据在线感知采集及大数据技术支持，实现全过程产品工艺质量管控、在线检测与控制，实现关键、核心工艺设备的预测性维护保养，大大提高了质量管控水平。

该公司通过实施数据采集与工艺数据库平台、车间MES、企业资源计划(ERP)系统、仓储管理系统(WMS)、实验室管理系统(LIMS)、DCS业务流程集成，实现了跨系统、跨部门的业务协作，解决了业务系统之间的片段流程断点问题，提升了智能制造软件支撑能力。通过集成智能生产、检测和数据采集设备与MES、ERP、DCS、云平台、工业大数据采集等多种工业软件系统，建成了车间物联网平台和工艺大数据平台。

(5)运营质量显著提升。

构建起独具特色的先进制造信息化管理体系，实现了管控信息系统的全面升级，形成高效、智能、紧密的经营业务一体化联动管理机制和具有创利中心管理与经营模式，企业总体运营质量和效率得到全面提升。

未来5年，宜宾天原集团信息化及智能制造建设将以“先进制造”为主线，建设1个集团级智能决策经营一体化平台，3个智能生产一体化平台(化工、新材料、商贸)和一个智能控制一体化系统，构建标准、安全、管控三大体系，按照“劳动机械化、生产自动化、管理智能化”三大步骤有序开展，建成管控集中、决策智能、产业链协同、服务敏捷的智能化工厂，打造具有国际先进水平的智能制造标杆企业。