液化气球罐爆炸事故原因分析及防范措施

摘 要：液化气主要由C3、C4的烃类组成，常温常压下呈气体状态，在气体状态下比空气重1.5～2.0倍。液化气易燃易爆，与空气混合能形成爆炸性混合物，爆炸浓度范围为1.7%～10%，因此液化气一旦发生着火爆炸后果极为严重。近年来，液化气球罐着火爆炸事故时有发生，对企业造成重大人员伤亡和巨大的经济损失。本文认真分析了某石化公司液化气球罐爆炸事故，找出事故发生的主要原因。通过对事故的主要原因进行深入研究，提出了相应的防范措施。

关键词：液化气；球罐；着火爆炸；原因分析；措施

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.04.090

1 前言

液化石油气（liquefied petroleum gas）主要成分为C3、C4，常温常压下呈气体状态，在气体状态下比空气重1.5～2.0倍，在一定的压力、温度下呈液态。液化气易燃易爆，与空气混合能形成爆炸性混合物，当含量达到爆炸极限（1.7%～10%）时，遇到火星或电火花就会发生爆炸。

近年来国内外屡次发生液化气球罐和槽车等着火、爆炸事故，由于液化气球罐爆炸时破坏力大，不但会造成巨大的财产损失，而且会对产生恶劣的社会影响。比如：1984年11月19日，墨西哥国家石油公司（Pemex）的液化石油气储运站管线腐蚀破裂，大量LPG泄漏，遇火源发生着火爆炸，造成650人死亡，6000人受伤。2015年7月16日，日照石大科技石化有限公司液化气倒罐作业时发生泄漏着火事故，引起球罐爆炸，造成2人轻伤， 2812万元的直接经济损失。2017年6月5日，山东临沂市的金誉石化有限公司装卸区，在卸车作业过程中罐车发生液化气泄漏着火爆炸事故，造成10人死亡、9人受伤。

本文通过研究山东石大科技石化有限公司液化气球罐爆炸事故，从管理和技术两个方面分析事故发生的主要原因，针对事故原因提出了相应的防范措施，对石化行业液化气罐区的安全管理具有很好的借鉴意义。

2 事故经过

事故发生时，油品车间操作人员正在对罐区内7#球罐的液化气进行倒罐作业。采取的方法是对7#罐底部注水线向罐内加压，同时通过6#罐底脱水线连接的临时消防水带向罐区排水井排水，7#罐内液化石油气通过罐顶低压瓦斯放空线导入6#罐。倒罐作业前，该罐区在用球罐安全阀的前后手阀、根部阀全部处于关闭状态，液化气放低压瓦斯火炬总管也加盲板切断。由于操作工未在现场进行监护，导致液化气从6#罐底排水消防水带发生气泄漏，遇火花之后发生爆燃；两小时后液化气罐区内连续发生三次爆炸，其中8#罐体发生撕裂，6#罐爆炸并形成蘑菇云，罐体碎片飞出300多米远，事故造成罐区管线、管廊支架及周边设备设施不同程度损坏。

3 事故原因分析

山东石大科技石化公司“7.16”着火爆炸事故是由于液化气倒罐操作时发生意外泄漏而引起的，我认为这是一起典型的工艺安全责任事故。根据事故经过和事故调查报告分析，液化气球罐着火爆炸的事故原因主要有以下几方面：

3.1 严重违反劳动纪律

在进行液化气倒罐作业过程中，操作工严重违反石化企业“人工切水操作不得离人”的规定，切水作业时未进行现场实时监护。

3.2 安全教育和操作技能培训不足

安全教育培训不到位，管理人员专业素质低，操作人员转岗培训未出徒，岗位技能不足。

3.3 设备完整性缺失

公司将球罐安全阀的前后手阀关闭、低压瓦斯排火炬总管加盲板切断，液化气泄漏以后无法通过火炬系统进行泄压，造成球罐超压爆炸。

3.4 應急处置不及时

液化气发生泄漏以后，现场气动阀和紧急切断阀由于没有仪表风不能动作，无法通过注消防水的方式阻止液化气继续泄漏，造成多次爆炸事故后果扩大。

3.5 未进行工艺危害分析

停工期间倒罐作业与正常倒罐工艺流程截然不同，存在很大安全风险，未对作业过程进行预先危险性分析，没有编制安全作业方案并进行危害辨识。

3.6 未按照规定对重大危险源进行管控

球罐区紧急切断阀等自控设施不完善，仅具备远传显示，不能实现远程自动化控制。

4 防范措施

（1）严格执行“油气罐区防火防爆十条规定”，杜绝“三违操作”。（2）加强操作人员的安全教育和技能培训，确保员工考核合格、持证上岗，并能够独立顶岗操作。（3）特种设备操作人员必须严格遵守车间操作规程和规章制度，严禁无证人员操作压力容器、压力管道。（4）加强对压力容器等特种设备的安全管理工作，安全阀、压力表等安全附件应确保其灵活好用。（5）石化企业在生产装置停工期间，必须保证液化气罐区安全运行所需要的仪表风、氮气、蒸汽等，安全设施必须完好、好用。（6）加大重大危险源的安全监管力度。进一步完善安全监控、报警联锁和控制设施，按规定对安全设施进行检验检测、维护保养，确保安全设施完好有效运行。

5 总结

从“7.16”爆炸事故的经验教训可以看出，液化气属于易燃易爆气体，一旦发生爆炸容易造成人员伤亡和巨大的经济损失。由于石化行业属于易燃易爆场所，因此全面加强化工过程安全各要素的管理显得尤为重要。根据国家安全监管总局2010年9月发布的 AQ/T 3034-2010《化工企业工艺（过程）安全管理实施导则》和2013年7月《加强化工过程安全管理指导意见》 的要求，明确规定石油化工企业工艺（过程）安全管理的12要素。这次爆炸事故在作业安全管理、岗位安全教育和操作技能培训、设备完整性、应急管理、变更管理、风险管理等6个方面存在比较严重的管理问题或缺陷，最终导致了事故的发生。

因此，每一个危化品企业和从业人员要深入开展危化品储罐区专项安全大检查，认真排查治理安全隐患，落实国家有关标准规定，认真执行安全管理制度和安全操作规程，避免类似事故的再次发生。

参考文献：

[1]黄有斌，肖松青.PSM在石化装置中的重要性—山东石大科技公司“7·16”着火爆炸事故的启发[J]. 现代职业安全，2015，（12）：102-105.

[2]徐建军.违规注水倒罐引发爆炸事故[J].劳动保护，2016（01）：71-73.

作者简介：朱伟（1979-），男，山东东营人，在职研究生，高级工程师，从事催化裂化装置技术管理。endprint