浅析汽车制造行业的危险性

罗利影

（四川省诚实安全咨询技术服务有限责任公司，四川 成都 610041）

1 危险性分析

汽车生产区主要包括冲压车间、焊接车间、涂装车间、总装车间。生产过程主要涉及机械加工作业、焊装作业、涂装作业、总装作业等。

1.1 机械伤害

（1）汽车生产过程中冲压生产大多采用自动生产线，冲裁、弯曲、拉伸、成形等工序在全封闭冲压间内完成，冲压间设有安全联锁，并配备安全锁，正常生产不会对人员造成机械伤害。当人员进入车间内更换刀具、零件或检修时，不严格执行安全操作规程，若冲压设备安全联锁、保护措施失效或损坏导致设备的意外启动，操作人员不慎触及可能发生碾、碰、挤、压、撞、轧、切等机械伤害。（2）涂装车间铰链提升装置周边均设置围栏，涂装车间的各生产区均设置围栏，并设连锁装置，若围栏损坏、连锁失效，人员误入生产区则可能发生机械伤害。（3）总装车间使用的各种牵引传送链、转挂装置、提升装置及其它机械设备，若设备的安全防护、保护措施失效或损坏，操作人员不慎触及，可能发生碰、挤、压、撞等机械伤害。（4）焊装车间若铰链提升装置、机械化输送系统等设备的安全防护、保护措施失效或损坏，操作人员不慎触及，可能发生碰、挤、压、撞等机械伤害。（5）机器人焊装区为密闭作业间，设有连锁装置，在人员进入作业间内更换焊条、检修等作业时，若连锁装置失效，可能发生机械伤害事故。

1.2 火灾爆炸

（1）涂装车间在生产过程中涉及天然气、油漆、稀释剂及其它溶剂等易燃物料，若未采取可靠的安全措施，加强火源管理，可能引发火灾爆炸事故。（2）喷漆工段使用的油漆为易燃易爆物料，涂装车间采用机器人喷漆，喷漆工段为火灾爆炸的危险环境，若电气设备不防爆或防爆等级达不到要求，现场存在明火、静电火花、电气火花等点火源，可能引发火灾、爆炸事故。（3）若易燃易爆物料泄漏或挥发的易燃蒸汽在环境中与空气混合形成爆炸性的混合气体，遇点火源可能发生爆炸事故。（4）涂装车间内设有调漆间，储存有油漆、稀释剂等危险品，若调漆间内的安全设施不完善，如未设置防流散设施，电气设备不防爆，未设置可燃气体报警装置等，一旦在调漆作业过程中，调漆装置发生物料泄漏，油漆、稀释剂等物料包装破损泄漏，地上残留有油污，油漆、稀释剂等物料遇点火源会发生燃烧，油漆、稀释剂等物料挥发的蒸汽与空气形成爆炸性的混合物后，遇点火源会发生爆炸事故。若调漆设备及输送管道未作静电跨接，静电积聚可能导致火灾、爆炸事故。（5）涂装车间电泳线设有自动加料系统、油水分离系统、除渣系统、超滤系统、纯水制备等，输送树脂、氨基磺酸、溶剂、醋酸等易燃液体，若设备、管道法兰未作静电跨接，静电积聚可能导致火灾、爆炸事故，若易燃液体发生泄漏，遇点火源也会发生火灾、爆炸事故。

1.3 触电

（1）在汽车生产作业过程中，车间使用大量的电气设备，若存在用电的组织措施不健全、电气设备绝缘不良、保护接地不良或失效、接线错误、电气线路安全防护措施损坏或失效和违章操作的问题，可能导致设备意外带电，操作人员接触带电设备时易造成触电事故。（2）在使用移动式工具时，若工具未作保护接地，其线缆因未采取保护措施而直接拖地敷设，可能被重物、尖锐物体所伤，导致绝缘破损，人员触及会发生触电事故。

1.4 起重伤害

在原材料、模具的卸车作业或转运过程中使用行车，焊装车间、涂装车间、总装车间内采用电动葫芦吊装工件，若行车存在机械故障或机械性能不良，未按要求安装，钢丝绳、吊钩有质量缺陷，限位装置、保险装置缺失或失效，人员未经培训合格取得操作证书，以及违章作业等，可能引发起重伤害事故。

1.5 高处坠落

（1）若电控柜平台、楼梯等处的防护栏杆损坏且未及时维修，可能发生人员高处坠落的事故。（2）在桥式起重机、压力机等高大设备上检修作业，将存在人员不慎跌落的可能以及发生高处坠落的隐患。

1.6 物体打击

（1）机械加工过程中被加工工件、设备零部件飞出，放置在高处的工具、工件掉落，原材料、工具在转运过程中脱落，击中人员，可能造成物体打击事故。（2）作业人员在搬、举、推、拉及运送工具、冲压加工件等重物过程中脱落，击中人体，引发物体打击事故。（3）在采用输送装置输送汽车配件(如轮胎)时，若堆码过高或堆码不稳，汽车配件失稳，可能引发物体打击事故。

1.7 车辆伤害

在工件、物料的转运过程中，使用的厂内机动车辆(叉车)可能引发伤害事故。

1.8 振动及噪声

（1）各类机械加工设备在运转过程中会产生振动与噪声，对设备操作人员及在设备附近的人会造成一定程度的危害。（2）废料从冲压间卸入废料输送装置，再卸至汽车的过程中发生碰撞，会产生噪声。（3）机械排风系统抽、排风机运行过程中产生噪声，可能对劳动者的身体健康会造成一定的影响。

1.9 中毒窒息

（1）焊接过程中产生各种有害烟尘，若焊接区域未设置抽风装置或抽风装置失效，通风不良，有害烟尘不能及时外排，人吸入后可能导致急性或慢性中毒。（2）生产过程中采用CO2保护焊、氩弧焊，焊接作业场所或气瓶储存场所，若气瓶未采取防倒措施，可能发生倾倒，造成氩气、CO2泄漏，当泄漏量较大，局部空间含氧量过低(低于15%)，可能导致人员窒息。（3）涂装车间使用的油漆及溶剂有一定的毒性(如二甲苯等有毒有机溶剂)，在调漆、喷涂等过程中，若通风不良或作业人员未穿戴防护用品，可能引发人员中毒事故。（4）若烘干室使用的天然气泄漏，或尾气未经焚烧炉处理，室内通风不良，可能造成人员窒息。

1.10 激光辐射

焊装车间使用的激光焊属于4类激光产品，不仅激光的原光束和镜式反射光束能灼伤甚至碳化人体，而且漫反射光束也能伤害人体，激光器所发出的射线通过其他物体或者墙壁等产生的微量反射，长期在这种环境中工作的人群，白内障的发病率极高。若激光焊接间门未设置安全联锁装置，或其故障，人员误入机器人激光焊接间而遭受激光辐射，将引起眼角膜或视网膜的损伤，或皮肤灼伤。

1.11 化学灼伤及腐蚀

涂装电泳工艺使用磷化剂，呈酸性，若发生泄漏，人员触及会发生化学灼伤，还可能腐蚀设备设施。

1.12 灼烫

（1）焊接作业产生电弧和高温火焰、以及受热的高温工件和飞溅的高温焊渣，若未设置挡板防止火花飞溅，人员未正确使用防护用品，作业过程中电弧和高温火焰、飞溅的焊接高温碎渣等可能造成灼烫事故。（2）涂装车间电泳、烘干、灌蜡等工序均在密闭空间内进行，电泳设备、烘干炉、灌蜡设备在工作时温度较高，若发生高温蒸汽、热空气泄漏，可能造成高温烫伤事故。

1.13 电磁辐射

电磁场伤害分为电场伤害和磁场伤害。电泳涂漆过程中，电源通过交流电源整流而得，整流过程由低频电流产生，电压低，电流大，如果电磁防护措施不当，容易产生低频电磁场泄漏。电磁场对人的伤害取决于其辐射强度和累计剂量，主要是对人的生理、心理、新陈代谢等方面造成一定伤害。世界卫生组织已将0～300Hz的低频磁场列为可疑致癌物。

1.14 弧光危害

（1）焊接作业时，产生焊烟的同时还会产生弧光。使用点焊机、弧焊机进行焊接作业，采取手工作业，若作业人员未正确穿戴个体防护用具，电焊弧光有刺伤眼睛或烧伤身体的危险。（2）若护目镜片破损漏光，或操作不当，先点燃再戴面罩，或弧熄前揭开面罩，辅助工与焊工配合不协调，在点燃电弧时受到弧光照射，可能对皮肤和眼睛造成伤害。（3）若CO2气体保护焊焊接作业区未设置防护设施(如红色吊帘)，弧光对作业人员和非作业人员均可能造成伤害。

1.15 粉尘

（1）在冲压车间内板等半成品堆放区打磨时会产生磨削粉尘，若打磨时未佩戴口罩等防护用品，可能对人员产生粉尘的职业危害。（2）焊装车间对焊疤进行打磨、喷砂时，会产生粉尘，若作业场所无除尘设施，喷砂作业未密闭，作业人员未佩戴口罩等个人防护用品，可能受到粉尘危害。（3）在涂装车间对面漆进行抛光处理时使用抛光膏，打磨使用的抛光垫经水浸泡，打磨间内设有通风设备，产生的少量粉尘对人的危害较小，若人员违章操作，抛光垫未浸泡即使用，通风设施发生机械故障，人员又不使用劳动防护用品，打磨时便会产生大量粉尘，并可能对人员造成粉尘危害。（4）总装车间的转毂检测在密闭的检测间进行，检测间设有安全连锁，并设有抽排风装置，正常工作时，检测产生的粉尘通过抽风装置外排，若抽排风装置发生故障，粉尘在检测间内积聚并向外扩散，可能产生粉尘危害。

1.16 其它危险性分析

若地下液压站未设置应急照明及疏散指示标志，在发生火灾时，可能造成人员不能及时疏散的后果，导致事故扩大。地下液压站为有限空间，出口较为狭窄有限，若通风不良，造成废气积聚或氧含量不足，可能发生中毒、窒息等事故。

1.17 安全管理危险因素的分析

设置安全生产管理机构，建立健全各级各类人员的安全生产责任制、安全生产管理制度是企业安全生产、建设的基本保证，安全管理的不到位及人的不安全行为是发生事故的重要因素，以下就其主要表现形式作简要分析。（1）安全生产责任制未建立或不健全，或在生产过程中未得到有效落实，因不重视安全而疏于管理造成事故。（2）没有健全的规章制度，致使员工在生产作业过程中无章可循而造成事故。（3）安全管理规章制度、安全操作规程的执行力度不够，习惯性违章造成事故。（4）未设置安全生产管理机构或配置安全管理人员，造成安全生产管理的漏洞，因管理不善而酿成事故。（5）若没有制定切实可行的事故应急救援预案，配备必要的应急救援器材，预案未进行演练，不能发现预案中存在的问题，在发生事故时，不能及时救援，控制事故，造成事故扩大。（6）公司主要负责人、安全管理人员、特种作业人员及其他从业人员未按照相关要求进行培训，不具备相关的安全知识、能力，安全意识差、安全素质低，忽视安全管理规章制度，违章指挥、违章操作和违反劳动纪律，从而引发事故。（7）安全检查流于形式，不能常抓不懈，对检查出的问题或隐患不及时整改，最终导致事故。（8）未建立安全投入的长效保障机制，因安全投入不足而致使安全预防措施得不到有效落实，从而引发事故。（9）未对在本公司进行工程施工、设备安装维修、原辅材料供货、产品配套供货、物流服务等的相关方做好资质审查，未向相关方告知公司的相关安全管理制度和规定并发放《公司安全告知书》，未签订《相关方安全管理协议》，可能因安全职责不明，存在管理漏洞而发生安全事故。

2 结语

汽车制造行业可从防机械伤害、起重伤害、防火、防爆、防激光伤害、防触电及安全管理等方面对生产过程进行管理，做好安全设施、消防设施的日常维护，同时应提高安全意识，落实安全主体责任，加强安全管理和应急管理，保障生产安全运行。

[1]中华人民共和国安全生产法，中华人民共和国主席令第13号，2014-12-1．

[2]中华人民共和国消防法，中华人民共和国主席令第6号，2009-5-1．

[3]《建筑设计防火规范》，GB50016-2014．

[4]《机械工程建设项目职业安全卫士设计规范》，GB51155-2016．

[5]《生产过程安全卫生要求总则》，GB/T12801-2008．

[6]《焊接与切割安全》，GB 9448-1999．