回转支承在浓密机上的应用

金明昊+薛军

摘 要 回转支承应用于浓密机，开阔了设计思路，使设备传动系统简单、紧凑。文章介绍了回转支承结构特点及回转支承在浓密机上的应用。

关键词 浓密机 传动系统 回转支承

中图分类号：TH112 文献标识码：A

浓密机是选矿厂精矿和尾矿的洗涤和脱水处理的主要设备，广泛用于金属选矿、治金、化工、环保、煤炭等诸多领域。随着现在选矿厂处理量的逐步扩大、大型浓密机的需求量的增加、浓密机机械传动部份的可靠性极为重要。老式中心传动式浓密机的机械传动系统设计的传统结构是通过（或链传动、齿轮）传动、齿轮减速器，最后一级是蜗轮传动，通过蜗轮传动来带动耙架轴回转。蜗杆蜗轮传动是浓密机机械传动的核心。以18米中心传动浓密机为例，

老式结构如图1。

蜗轮下端是一个自制的推力轴承，支承蜗轮毂的轴承为铜套，主轴的下端由下支架和铜套支承，由于配合尺寸多，加工难度大，特别是下支架与下箱体连接的定位台阶和下支架下端与主轴配合的铜套处的同轴度，加工就很难保证。同时也给装配带来很多不便。下箱体的结构也比较复杂。这种结构的润滑是由操作工人每班注入润滑脂。润滑不充分使事故频繁发生。浓密机是各选厂的主要脱水设备，浓密机的事故必然照成选厂停产，而且由于蜗轮加工的难度较大，需要特制的蜗轮滚刀， 蜗轮的材质多为铝铁青铜或稀土镁钼铸件，成本极高，以上这些都限制了中心传动浓密机的大型化生产。

1回转支承

回转支承是支承主机的回转平台，可以传递力和转矩。常应用于起重机、挖掘机、用回转支承承受轴向力和倾覆力矩，而用在浓密机上回转支承主要承受非常大的转矩。回转支承结构型式有单排球式，交叉滚柱式、双排球式、三排柱式等多种型式。回转支承主要由滚动体、内圈及外圈等组成。内圈和外圈由高强度螺栓分别同下箱体和蜗轮毂固定。安装螺栓应符合GB3098.1和GB5782的标准，不得低于8.8级的高强度螺栓，采用具有双面放松点纹并经淬硬的平垫圈或螺母防松。安装螺栓需保证一定的预紧力，应为螺栓屈服极限的0.65-0.7倍。回转支承装配要求：在设备运转100小时后检查一次螺栓预紧力，而后每运转400小时检查一次。由于结构的限制及现场情况（浓密机一般正常投产后不得停机）。我们在回转支承安装螺纹处涂厌氧性粘合剂防松。这样就不必反复拆卸箱体来检查回转支承的预紧情况。箱体内采用稀油润滑，即润滑了齿轮，又润滑了回转支承。回转支承还分为有齿型和無齿型，有齿型回转支承又分为内齿型和外齿型。可根据需要选用不同的型式及型号。

2采用有齿型回转支承的中心传动浓密机

改进后的浓密机传动系统如下图所示：取消了老结构中的下支架、铜套、自制的推力轴承、和上端的推力轴承及蜗轮蜗杆。

从图2可以看到，改进后的中心传动浓密机结构非常简单，而且运转的可靠性极强。

新型浓密机的设计特点：

（1）由于回转支承已是专业化生产，质量好，价格低，不必自制特殊轴承，在浓密机上选用可减少加工量，加快产品的生产周期，降低了成本。

（2）回转支承的运转可靠，而且是稀油润滑。大大降低了浓密机运转中的事故率。也大大减少了设备使用中的维修费用（实践证明，正常情况下，回转支承的使用寿命可达十年以上）。

（3）由于有齿型回转支承的规格齐全，完全可以满足85米以下中心传动浓密机和中心井式浓密机（注：我所研发生产的中心传动浓密机20米以下为中心传动，20米-40米浓密机即有中心传动也有中心井式，40米-85米浓密机为中心井式传动）的需要。使得高效浓密机的传递转矩可无限增大，满足了不同工艺的需求。

3采用无齿型回转支承的周边传动浓密机

（1）周边传动式浓缩机主要由主梁（工作桥）、中心支座及集电装置、驱动装置、刮集泥装置、浮渣刮板、稳流筒、浮渣耙板、小刮板、栅条、溢流装置和控制柜等组成。中心支座由固定支撑座、回转轴承和机架组成，可同时承受轴向力、径向力和倾覆力矩。

（2）老式的周边传动浓密机的中心支座的回转轴承通常为自制，不仅结构复杂，而且事故频发。且需要定期更换，更换工艺费时、费力。每次的维修及更换都要全厂停产。

（3）周边传动浓密机采用了无齿型回转支承后同样降低了加工成本，缩短了加工周期，使得浓密机结构更加简单，运转中更加可靠。改进后的周边传动浓密机结构如图3所示：

（4）回转支承本身配有密封，润滑采用润滑脂，操作者只要按说明书定期注油即可保证正常运转。

4结语

将回转支承应用于浓密机上具有以下优点：

（1）结构简单、紧凑、重量轻、造价低。

（2）回转支承已系列化，便于产品的系列化。

（3）改变了常规的传统设计思路，提高了机械效率，使传动更加可靠，减少了事故率。endprint