大庆化肥增“肥”计

○ 文／谢文艳

大庆化肥增“肥”计

○ 文／谢文艳

大庆石化化肥厂通过精细化管理抵御行业寒冬，全年增效6000多万元。

1月4日，在大庆石化储运中心化肥装运车间液氨装车现场，两辆银灰色特种罐车并列停在装车栈桥旁，操作员熟练地运用两条运输鹤管同时给罐车装填液氨，在栈桥外的停车场上还有7辆液氨罐车正在排队等候。这是大庆石化化肥厂积极应对低迷的尿素市场，增产液氨挖潜增效的可喜景象。

面对化肥产能过剩、市场低迷、利润微薄的“行业寒冬”，大庆石化化肥厂积极克服困难，持续开展精细化管理和挖潜增效工作，保持合成氨、尿素装置长周期生产，以效益杠杆优化生产运行成本，实现企业效益最大化。2016年，化肥厂生产合成氨44.84万吨、尿素51.18万吨，出厂商品氨11.40万吨，同比多出厂商品氨4.76万吨，液氨出厂量创历史新高，全年实现企业增效6000多万元。

转变观念 谋求发展

近年来，由于化肥产能过剩和国内经济发展速度放缓，尿素价格严重下滑，加上国家取消化肥退税等优惠政策，化肥企业面临的压力前所未有。在这种形势下，大庆石化化肥厂不低头、不退缩，确立了“以优化装置运行，深入挖潜增效，实现长周期安全平稳生产”的工作思路，直面迎接挑战。

“只有转变观念，才能求得生存和发展。我们厂装置老、能耗高，只有自加压力，千方百计把生产成本降下来，才能在市场回暖之时，率先走出困境，实现提质增盈。”大庆石化化肥厂厂长王智刚把班子成员的理念传递给全厂的每一名员工。

思维改变心态，心态改变行动。以往，为了提高装置生产负荷，操作中直接提压缩机转速，立竿见影，但蒸汽消耗较多；现在，为了降低成本，采取先开大原料入口调节阀，待运行平稳后再慢慢提升压缩机转速，虽然工序复杂了，能源却节省了下来。

过去，化肥产品外包装只要不漏就行，现在包装袋针码不均不行、喷码不清晰更不行。同时，采取缩短造粒喷头切换时间、增加筛分包装线、加强库房管理等措施，产品外观质量和客户满意度不断提升。

各车间各班组扎紧、扎牢自己的“钱袋子”，一分一厘精打细算。成品车间对皮带运输机和装车机进行动态管理，及时关停空载皮带和没有装车任务的装车机。虽然操作很麻烦，但装置电能消耗量和设备维修费降了下来。供水车间外网班发挥主人翁精神，主动承担了化肥厂区到乙烯八区5000多米泄洪渠的清理工作，仅此一项就节省外委施工费用20多万元。

有了好化肥，丰收在望，农民兄弟喜笑颜开。供图/谢文艳

对标管理 消除短板

尿素价格市场低迷。如何找准生产与市场对接的最佳结合点，让有限的资源释放最大的效益，大庆石化化肥厂在生产管理优化、管控成本上做足文章。

2016年8月，这个厂专门召开尿素低负荷生产调研分析会，对车间提出的缩二脲控制、汽提塔腐蚀、新老蒸发系统优化等问题进行了剖析。通过“点滴式”精心操作，优化运行参数，将尿素装置负荷控制在60%以下。一分耕耘，一分收获，仅9、10月每生产一吨尿素消耗的氨液降到572千克左右，同比低负荷生产氨耗降低了7千克。

“尿素装置低负荷运行两个月来，氨耗比以往低负荷降低了1.5%，节省蒸汽消耗1.4万吨，降低生产成本200多万元。”化肥厂计划科科长谷鹏飞对每一笔账都算得清清楚楚。

为持续推进管理提升，化肥厂从精细管理入手，抓实对标管理，通过“与装置标定值、与历史最优值、与同行业最优值”对标的“三对标”管理，明确差距，消除短板，发挥优势，有的放矢。2016年4月，通过装置同期对比分析发现合成装置油田气单耗偏高，与上游原料单位进行沟通，校对计量表，每天减少油田气计量偏差2万立方米。

为将材料费用降至最低，供电车间攻坚克难，自行完成供水浓缩池厂房P003B污泥螺杆泵电机外壳裂痕的修复工作；维修车间成功将拆卸下来的103JBT转子上联轴节修复使用，节约了维修成本。

化肥厂合成氨车间主任阎峰华说：“合成车间通过对一段炉燃烧滤网进行清理，更换燃烧器、精心操作等措施，一段炉燃烧状况明显好转，提高了转化率，装置能耗、物耗降低了，合成氨生产成本降低了。”

挖潜增效攻关组通过优化管理、精细操作、低负荷时停运尿素中压系统和合成装置的小空压机101JA等措施，实现了合成氨每吨生产成本降低50元，每吨尿素生产成本降低6元。

配置资源 优中取胜

“刚接到调度指令，天然气压力上来了，马上提高生产负荷，把氨罐高液位攒起来……”1月4日，在大庆石化化肥厂合成氨车间中控室，生产四班班长战永航发出指令。

“现在液氨市场行情正好，多出液氨，企业增收，我们也受益！”操作员宋彦国迅速做出生产调整。

经济效益是“硬杠杠”，从源头上控制资源和优化措施投入，是大庆石化化肥厂生产阶段降本增效的“重头戏”。在现有条件下，在最大范围内减少亏损、降低成本，无形中就是为企业增加了效益。

液氨作为生产尿素的原料，一直以来，只有装置检修时才作为终端产品进行销售。目前，市场对液氨需求较大，而且综合效益优于生产尿素产品。于是，化肥厂以市场为导向，把生产过程中的中间产品纳入销售主要范围内，在保证尿素市场供应的前提下，努力增产附加值高、市场适销对路的液氨产品。

“现在生产尿素赔钱，我们就尽量降低尿素产量；销售液氨挣钱，我们就主动调整生产方案，增加液氨出厂量。这样一降一增，每月可为企业减亏500多万元。”化肥厂调度长吕印达说。

2016年7月以来，液氨出厂量日益增多。为解决液氨出厂难题，大庆石化公司决定新铺设一条液氨输送管线。国庆节期间，化肥厂专业管理人员一直盯在作业现场，加强协调和工作沟通，保证了施工质量和进度。另外，安排专业技术人员到沈阳，亲自与厂家沟通液氨泵设计和质量要求，及时解决试运中存在的问题，保证了新液氨输送管线按时优质投用，现在液氨日出厂最高可达到上千吨。

面对传统尿素铺货走量利润微薄、产品单一的现状，大庆石化公司化肥厂立足自身，积极进行产品创新，根据市场调研和农户需求，主动增强SODm尿素新产品的开发和推广力度，打造特色品牌，积极着手进行车用尿素的技术储备和尿素产品的延伸加工等工作，争取在激烈的市场竞争中赢得先机。

通过连续三年与北大荒农垦集团的联合推广证明，农户使用SODm尿素后，农作物根深苗壮，叶子深绿，大豆、玉米、水稻等农作物增产最少5%以上。2016年以来，大庆石化化肥厂生产了10.5万吨SODm尿素，日运输量平均为1350吨，在赢得用户美誉的同时，实现了企业效益的最大化。

责任编辑：石杏茹

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