如何做好“设备全寿命周期管理”？

如何做好“设备全寿命周期管理”？

编者按设备全寿命周期管理是企业实现降本增效、提高管理水平的设备管理方式。企业如何构建一个适合自身的设备全寿命周期管理系统，通过一系列技术，规范设备管理流程，以获得企业设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标。本期特邀4名业内权威人士参与话题交流互动。

中国石油化工股份有限公司工程部生产准备处处长谢国学:抓住关键点，提高设备全寿命周期管理质量

石油化工行业普遍存在高温、高压、易燃、易爆、腐蚀性强等特点，对设备安全性、可靠性要求很高。设备全寿命周期管理是对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、维修、改造、更新直至报废的全过程进行科学管理，其中设备的选型、制造质量、安装质量和试运、维护尤为重要，是提高全寿命周期管理质量的关键点，对石油化工装置安稳长满优运行至关重要。

设备选型既要遵循“标准化、系列化、通用化”原则，全面考虑设备在试车和正常运行工况下的技术要求，使技术适用性和经济合理性达到完美结合，通过深度技术谈判，使技术协议内容涵盖全面、约定清晰，以满足生产中的安全性、可靠性、环保性等方面的要求。

设备制造质量是全寿命管理的基本保障，对于重要设备要实施第三方监造，按照技术协议中停检点和检验点要求，组织停检点检查和出厂验收。

设备安装主要在工程建设阶段，一方面施工单位要严格按照图纸和标准施工；另一方面生产准备人员要积极深入的参与到重要设备的安装过程中，从生产和操作的角度提出质量要求， 认真做好“三查四定”工作，确保设备的安装质量。

设备的试运是对设备制造质量、安装质量的检验，对于关键设备和大型机组试车工作，要编制好试车方案，加强操作人员的培训宣贯，落实好试车条件，确保试车过程设备不受损坏；在使用、维护阶段要严肃工艺纪律、严守操作规程，在日常维护中全面推行“包机制”和“特护制”，管理上要从传统管理向风险管理转变，大力推广应用RBI（基于风险评估的设备检验技术）、RCM （以可靠性为中心的维修，是目前国际上通用的、用以确定设备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法），推行SIL（安全完整性等级）等风险评估技术，有效控制设备的运行风险；在修理、更新改环节，设备检修要做到“应修尽修”，即不过修也不失修，要坚持设备更新改造与“设备隐患治理”相结合，使设备长期处于安全、经济、稳定运行状态。

中国石油化工股份有限公司天津分公司首席专家李春树：建立全寿命的可靠性管理体系和程序

设备可靠性是指在资源条件保证的前提下，设备在规定的运行条件和规定的时间期内执行规定功能的能力。随着流程工业生产装置的大型化和自动化，设备可靠性管理越来越受到学者和企业家的重视，设备可靠性管理已经成为设备管理的重要内容。

为适应新常态，炼油化工装置产能越来越大，自动化程度越来越高，运行周期越来越长，成本控制越来越紧，运行方案不断调整优化，全寿命的设备可靠性管理存在诸多问题。风险工程技术更多的是在设备检验和维修环节，没有贯穿设备全寿命管理全过程；可靠性技术本身存在技术缺陷，传统的技术方法不能满足新常态要求；可靠性技术理论研究多，应用局限在局部范围或环节，工程示范成功案例和经验少；设备前期可靠性管理不够，设计制造问题时有发生；运行管理和变更管理不够，预防维修策略执行不到位；信息集成与评估不够，维修可靠性不高；可靠性信息零散，缺乏可靠性分析管理手段；专业管理协同集成不够，可靠性管理实践提升艰难。

解决的办法是建立全寿命的可靠性管理体系和程序。一是提升可靠性管理理念，把可靠性管理贯穿到全寿命的设备管理实践中，包括设计可靠性、制造可靠性、安装运行可靠性、运行可靠性、维修可靠性、管理可靠性，建立全寿命可靠性的过程管理程序和方法。二是建立相应的管理体系和岗位职责，对传统的管理体系进行完善。三是与风险工程技术相结合，特别注重设计制造可靠性、变更管理、工艺运行条件管控、备件管理、维修管理。四是评审传统的可靠性分析技术方法，在统计数学基础上，引入模糊评估技术、灰色预测等技术，优化数据信息收集与处理技术，使大样本量的统计分析与个体问题可靠性分析与处理结合使用，解决系统可靠性保证和个体设备的可靠性分析和预测问题。五是建立工艺回路的分析管理办法，使设备、管道系统、电器系统、控制回路、辅助系统均有相应的管理策略和措施。六是配置运行监测和周期检测手段，关键设备、关键回路配置在线监测诊断系统，提高运行可靠性和工艺波动管理水平。七是开发信息化的可靠性管理手段，与设备管理信息系统相融合，提高管理效能。

中车株洲电机有限公司设备主管王发元 ：80%全寿命周期价值取决于“规划调研”

区别于传统TPM，“以生产系统效益最大化为方向，追求设备全寿命周期价值最优”应作为“资源整合产生效益”的经营思维下的TPM活动追求目标。

“效率≠价值”，只是价值支撑之一。价值实现在组织之外，优质产品销售获利才能实现企业各项活动的价值。“最大≠最优”，以客户订单为中心，设备的合理匹配开动，同时设备运行资源投入最少产生的价值才是最优。

一般认为从采购、设计制造、安调试产、正常生产到设备淘汰是设备全寿命周期过程。而企业往往忽略一个至关重要的阶段，从而导致设备全寿命周期价值难以提升。

“规划调研”是设备寿命周期真正最初阶段，是方向性决策阶段，至少决定80%全寿命周期价值。方向错了设备将不适用甚至闲置，甚至不能收回设备成本。规划调研阶段应如何避免失误？

首先，从企业战略发展要求出发，整体规划设备范围与总体要求，明确通用和重点设备，整体把握设备方向与重点。

其次，重点设备详细调研，除实地考察外，可充分利用互联网等平台了解行业动态，不局限相熟供应商。

第三，把握设备技术适当先进，从5年以上技术发展考虑，避免应用淘汰低效技术。

第四，结合产能规划与设备成本，选择性价比最优（非最高）设备范围，须充分考虑维护等隐性成本。

规划调研充分，全寿命周期价值最优才有基础保障，再结合各阶段围绕生产系统效益最大化改善活动，才能真正做到全寿命周期价值最优。

日照钢铁有限公司电控处副处长董淑恩：运用大数据思维实现资产效率最大化

以服务生产线产品为核心，以设备资产效率最大化为目标的设备全寿命周期管理，是企业提质增效、推动实施“供给侧结构性改革”的重要支撑。那么如何把设备全寿命周期管理做得更好，是摆在设备管理人员面前的一个课题。

首先，应结合企业自身实际，准确定位设备管理的服务对象，推动设备管理业务流程化、信息化，将工作重点下放生产线现场，实现企业设备管理“中央”规划和生产线“地方”自主管理的良性互动，设备管理体系化。

收集生产线设备台账、维护维修等静态数据，无缝对接设备状态在（离）线监测系统,将运行数据与生产工艺结合，实现设备管理“数字化”，依托信息化和智能化手段，充分挖掘设备全寿命周期的“大数据”，提出“浴盆曲线”不同阶段的最优维修维护策略，建立设备资产的全寿命周期管理系统。

其次，在多维度的全寿命周期管理过程中，建立每一个点的作业标准和技术规范，为设备管理大数据分析、智能诊断等提供依据，保证系统有效运转同时，实现知识的固化与传承。

最后，为更好地的做好设备全寿命周期管理，还需培养更高层次的复合型人才。如全寿命周期费用最低目标必须由“懂技术”、“会算账”的管理者通过大数据挖掘，并运用神经网络等多种方法对全寿命周期费用进行分析而制定，同步制定产线（设备）维护维修策略，保证设备功能精度，服务生产线产品，实现设备资产效率最大化。