浅谈常减压蒸馏装置的减压深拨技术

韩捷

摘 要：本文从减压深拔技术的概念出发，结合实际分析了减压深拔的主要技术特点，并探讨了减压深拔技术对常减压蒸馏装置的影响，同时还提出了加强常减压蒸馏装置的减压深拔技术的措施以供参考。

关键词：常减压；蒸馏装置；深拔技术

前言

随着社会的发展和科学技术的不断发展，人们越来越关注和重视环境问题和能源危机的矛盾，能源矛盾特别是石油供应和需求的矛盾也渐渐成为了经济和生态重点研究的对象。当前，许多中国石油炼油企业的进一步发展，越来越关注常减压蒸馏装置的减压深拔技术的更新和发展，提高能源产品的质量，做到减少污染、低碳环保的经济和生态效益。

1减压深拔技术概述

常减压蒸馏装置的减压深拔技术要根据具体的工艺流程图和原理设计和制造每一个设备和装置，在实际的制造过程中，为了提高原油实际的蒸馏效果，提升炼油的水平和效率，一定要确保设备和装置的性能和质量，以便更好地发挥原油资源的真正价值。常压蒸馏是将常压和热气化下的原油进行分馏和冷凝，将汽油、柴油和煤油等分馏出来；减压蒸馏是加热原料后使之处于真空情况下再进行分馏和冷凝，对常压塔底的原油进行减压和蒸馏，通过不同的加工方式和原油性质等分裂出裂化原油和润滑油，之后进行具体的裂化来提升炼油效果。我国的原油蒸馏装置设置了初馏塔或闪蒸塔，通过常压分馏塔将原油进行汽化和蒸出，减少热负荷和原油换油的操作成本。

2减压深拔的主要技术特点

某常减压蒸馏装置的减压部分采用全填料湿式减压深拔技术，设计减压炉出口温度达到404℃，原油实沸点（TBP）切割温度为580℃。减压塔共有5 段填料，设有4 条侧线，减一线可生产合格的柴油组分，也可并入蜡油流程；减二线、减三线汇合后作为轻蜡油主要去蜡油加氢装置，少部分至重油加氢装置；减四线作为重蜡油全部去重油加氢装置；减压渣油主要作为焦化原料，渣油不足时才少部分供重油加氢装置。下面是对该装置减压深拔的主要技术特点的分析：

2.1常压塔不设常四线

常压塔不设常四线抽出，只是将常压塔过汽化油从进料口的上一层塔板引出，再返回进料口的下一层塔板，改善减压炉进料物性（降低油品黏度），以配合减压部分的深拔。

2.2减压炉炉管注汽

油品的裂解和结焦除与油品的自身性质、温度有关外，还有一个重要的因素，那就是油品在高温下的停留时间。采用减压炉管内注汽，提高常压重油在炉管内的流速，降低油品在高温下的停留时间，减少结焦，是保证减压深拔的一个重要措施。

2.3减压炉燃烧器

燃烧器能否达到要求的燃烧性能，是减压深拔生产操作的技术关键。火焰飘忽不定将会直接导致炉管局部超温，造成炉管内油品过度裂解而结焦。火焰高度不够，炉管表面受热不均匀，直接影响减压深拔的拔出深度。因此，采用特殊的燃烧器，确保燃烧性能达到下述基本要求：① 火焰高度不低于6m；② 火焰必须刚直有力；③燃烧必须完全。

2.4减压炉炉管和燃烧器的布置

炉管及燃烧器布置合适才能确保炉管表面受热均匀，只有在炉管表面尽可能均匀的情况下，达到同样的传热量才会最大限度地降低炉管内介质的极端高温，避免炉管内油品的过度裂解。本装置减压炉每路炉管对应2 个燃烧器，且2 个燃烧器呈一定的夹角布置。此外，在减压炉辐射室设置64 根表面热电偶，每路8 根。生产操作中需要严密监控炉管表面温度，最高温度不宜超过482℃。

2.5 减压转油线

减压转油线通过对自加热炉出口分支管线至减压塔闪蒸段作为一个整体进行分管段水力学计算，通过4次逐渐扩径，降低了转油线的压降和温降，从而降低了减压炉的出口温度，减少结焦。

2.6减压塔进料段结构

减压塔的进料分布器采用的是单切向环流式，为改善气相分布，在流道上增加了防漩涡挡板，每60°设置一个，使得气液相分布尽量均匀，减少雾沫夹带，保证深拔后蜡油的质量。

在進料分布器下方设置了由抗冲击能力强的规整填料和固定结构所组成的能量吸收器，用于减少进料中沿塔壁分布高速流动的液体对塔内下部内构件的冲击，吸收高速动能，同时释放出高速喷溅的液体中所夹带的气体组分，有效避免了因夹带而引起的减底渣油中轻组分含量升高。

2.7塔底、减四线设置急冷油

减四线和减渣线设有急冷油线，控制减压塔底和减四线过汽化油罐温度≯360℃，防止重油在高温下发生裂解反应，导致馏出的油品变质和结焦。

2.8 高效的抽真空器系统

减压深拔操作时，减压炉出口温度升高，减顶的不凝气量增加，普通的抽真空器难以满足。设计采用成套抽真空技术，设三级抽真空，每级分别配20%、40%、80%负荷的蒸汽抽真空器，级间冷却器采用湿式空冷，提高抽真空效果。

3减压深拔技术对常减压蒸馏装置的影响

3.1减压深拔技术影响延迟焦化装置

经实际操作中的数据表明，在运用减压深拔技术前后，延迟焦化装置物料的平衡点和产品质量都有所差异。值得注意的是，在运用减压深拔技术之后，还未曾调整焦化炉出口的温度，因此，为了避免出口炉管会产生结焦现象，应当合理提高装置的循环比。由实验结果可以得知，原料加重之后，焦化装置的干气收率和液化气收率以及石油焦收率会有所提升，而蜡油收率和汽、柴油收率会有所降低。焦化装置物料产生的产品质量也会有所变化。

3.2减压深拔技术影响催化裂化装置

减压深拔技术对催化裂化装置的影响主要表现在原料性质和操作条件方面。运用减压深拔技术之后，在538℃的温度下对原料进行催化裂化，分馏出的体积有所减少，残炭的温度升高，装置的生焦和外取热器产生的汽体都会有所增加。至于裂化催化装置的物料方面，运用减压深拔技术之后，催化裂化装置的汽油收率和干气收率以及油浆收率和焦炭都会有所增加，而液化气收率和柴油收率有所下降，产品性质的变化不太明显。

3.3减压深拔技术影响加氢处理装置

运用减压深拔技术之后，加氢处理装置中的原料性质会明显降低，反应的苛刻度和温度会增加，氢耗量会因为进料的出口温度上升而增加；而浅度加氢的辣油加氢处理装置而没有明显的变化和影响，蜡油产率也不受影响。

4提高常减压蒸馏装置的减压深拔技术的措施

4.1合理控制并提高减压炉出口的最低温度

在运用常减压蒸馏装置的减压深拔技术的实践中，最关键也最重要的就是要合理控制并提高减压炉出口的最低温度，减压塔的进料温度也会增大。对三套常用的常减压炉的参数和原料性质进行研究计算后，得出一条有关加热炉的生焦曲线，借此来增加加热炉的出口温度。

4.2减压合理设置炉管产生的柱汽

为了加大炉管内原油流动的速度，可以将一定的蒸汽注入炉管进料处，将此处到出口的温度和气压降低，同时增加炉管汽化段的温度，尽量避免油品损失能量。柱汽应设置在合理的位置，即炉管内对流转变为辐射的位置，减少柱汽量过大产生的能量高度消耗和水量的酸性化。

4.3增加和改善急冷油系统，对洗涤段进行优化

对三套常减压设备进行改造，增加和改善了急冷油系统，降低塔底的温度，避免塔底产生结焦和裂解气体。在此过程中，要选择适宜的温度，大约365℃左右即可，急冷油数量过多会对塔底的换热效率产生不小的影响。为了确保总拔出率和分馏油的质量，要调整合适的喷淋密度，对洗涤段进行优化，将气化率大大降低。

5结束语

综上所述，为了促进我国石油以及炼油企业的进一步发展，要大力推广常减压蒸馏装置的减压深拔技术，改变原油产品的结构和质量，减少设备和装置的能耗，提高企业的生态效益和经济效益。

参考文献

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