数字化大势所趋 高成本或成瓶颈



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数字化大势所趋 高成本或成瓶颈

全球纺织业开始了新一轮的产业布局调整，中国纺织工业面临着双重竞争压力，通过实现装备智能化、管理精细化、产品差异化等来提升企业的核心竞争力，已经成为众多知名纺织企业转型升级过程中采取的关键行动。山东华兴纺织集团的并粗细络包联一体纺纱系统及“智能纺”车间就是一个很典型的例子。

《纺织机械行业“十三五”发展指导性意见》指出，“十三五”期间，在提高设备制造质量及可靠性水平的基础上，随着更多智能化技术的应用和发展，国内将有望建成少人、无人棉纺工厂或车间，使纺纱生产更加高速、高产、优质、高效和节能。

多项适用性关键技术亟待突破

目前，国内一些纺织企业顺势而为，在清梳联系统、粗细络联系统、包装输送系统、信息化大数据系统取得了不俗的成绩。如信息化大数据系统，目前能实现各工序和操作点的可视化监控，单锭在线检测，数据实时传递集成和分析，生产、产量、质量、订单数据状态的远程监控，客户可随时了解定单和质量进度，实现网络化、集成化。

虽然，在棉纺自动化领域取得了一些新的成果，但具有广泛适用性的数控技术和智能化装备普及率还比较低。智能化、连续化纺纱关键技术研究与成套装备开发涉及到了多项关键技术亟待突破。如进一步重点研究各工序条筒输送；棉条自动接头；精梳卷的自动换卷、自动生头；粗纱的自动接头；细纱机处粗纱空管与满筒粗纱自动交换、细纱的自动接头；自动络筒机多台集中控制；络筒工序筒纱自动输送及自动包装；实现主机设备、辅助设备、原材料、人员、成品等车间全部信息在线监控和智能化管理；实现数据分析及远程诊断。

《纺织机械行业“十三五”发展指导性意见》中列出了“十三五”期间重点“科技攻关项目”59项，其中纺纱机械项目共13项。

破解自动化瓶颈 探索新模式

虽然，《中国制造2025》和行业“十三五”发展规划为企业在智能转型升级方面指明了方向，并且，当前纺织产业对智能数字化车间的建设需求越来越迫切，但不少企业反映，在部分环节投入自动化设备尚能接受，如果要在整条生产线进行智能化改造，资金、技术、资源等将成为企业技改的障碍。对此，一些走在前列并且已经尝到“甜头”的企业合作模式，或许能给观望者一些借鉴。

装备智能化已成为众多纺企转型升级的关键行动。

去年10月，经纬股份与知名纺纱企业江苏大生集团“联姻”建设数字化示范车间的模式，被业内称为是纺织行业实施“中国制造2025”战略一个具有代表性的重要事件。该数字化示范车间不仅可远程在线监测车间动态，还实现了基于自动导引小车和机器人的物流和码垛包装系统的运行，并且所有生产线均实现了万锭用工28人以下的目标，部分生产线仅需要20人，实现了自动化、智能化、多品种、少人工。

与经纬和大生共建合作模式不同的是，山东华兴纺织集团走的是“定制化”合作路线，三星集团SDS公司以及郑州天启自动化系统公司根据华兴集团的“智能纺”项目要求，合作开发出了国内首套智能纺系统，该系统运用大数据、云计算、互联网等技术，实现了对每个工序和作业点的可视化监控，将实时数据传递集成和分析，实现生产全流程的网络化、集成化，提高了生产效率和管理精细化水平，为我国纺织行业进行纺织的智能制造提供了新思路。

鲁泰纺织自主设计、开发和运行信息化模块144个，形成了以ERP为平台、自动化立体仓库、智能筒子纱染色控制系统集结的信息系统，形成了资源整合、数据共享等高度数字化、自动化、智能化的信息系统，使纺纱工厂真正实现了“早班有人、中班少人、夜班无人”的现代化智能生产。

自动化应因“企”制宜

尽管各纺织企业在大幅度提高劳动生产率，提高管理效率，在减少用工和劳动强度方面有着极高的需求。然而，即使在今天，自动化与信息化集成技术不断成熟的时候，依然没有太多企业真正启动这样的智能化工作。

自动化的目的无非是要追求产品质量稳定、生产速度愈快、生产成本愈低、用人工愈少。自动化的方向是正确的。但是，现大多数企业受到传统自动化设备的影响，盲目追求高速度、大产量，甚至高成本的投入，这样的设计及投资理念导致企业巨大的浪费甚至战略的失败！另外一些企业在自动化的需求识别，自动化装备的选择、使用、维护等方面也存在诸多问题，由于未能发挥自动化应有功效，从而使得企业对自动化丧失信心。

有专家指出，建议企业可以朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的方向发展，通过现场诊断分析，选择和提取节省或取代人工的作业过程，立足现场开发设计高效省力化装置和自动化设备，大规模减少作业人工，极大地减低生产及管理成本，提高企业竞争力。

每一个企业自身发展的资金、人才、管理、战略均有不同，自动化与信息化集成的水平也会有很大的差异。但是无论何种情况，企业的内在需求是企业是否应用自动化与信息化集成技术的主要原因，而这个内在需求，更多的就是降低成本、提高效率。

中国棉纺织行业协会副会长叶戬春指出，“十二五”期间，棉纺织行业不断加快新技术的使用，纺纱工艺也取得了很大的进步，但一些先进设备如清梳联、自动络筒等应用面仍需扩大。

未来，企业发展的落脚点应放在结合自身的特点进行技术、产品的改造上。

江苏大生棉纺数字化车间。