汽车发动机新产品开发中的浪费与精益方法研究

杨洁

摘 要：本文围绕精益产品开发，通过对汽车发动机新产品开发过程中的浪费现象进行识别并深入分析，有针对性的提出了精益方法的解决方案。有利于车企提高发动机新产品开发效率，降低开发成本，增强企业竞争力。

关键词：发动机 新产品开发 浪费 精益

发动机新产品开发项目具有投资大、周期长、不可逆等高风险特点。这使得绝大部分车企都要求发动机新产品开发项目缩短开发周期，提高开发效率，降低开发成本。而“精益思想”创始者的丰田公司，从源头精准定位客户需求，让客户需求持续拉动开发价值流，有效调动资源，消除开发中的浪费，实现降本增效、提质提速，被誉为“世界上最赚钱的汽车企业”。丰田的“精益思想”强调客户需求，强调价值，而识别价值的关键是识别浪费，本文就围绕丰田的精益产品开发，针对X车企在发动机新项目研发过程中的“浪费”现象进行深入分析，对于如何识别、消灭浪费进行剖析，并提供精益方法的解决思路。

一、浪费的基本概念

1.浪费的定义。浪费可以概括为企业在整个产品开发过程中，所花费的时间和精力，从客户的角度来看，并没有产生任何增值效果。

2.浪费与精益开发的关系。浪费与精益是一对矛盾，互为对立面。精益开发的目的就是消灭浪费，通过价值流图分析、标准化等工具，对开发流程进行持续分析、标准化和改善，实现企业信息资源的有序流动，以达到科学决策、精管细控、降本增效的目的。需要注意的是，精益开发是一个大量尝试、鼓励创新、柔性起止的非线性、多方向的活动，开发周期通常以月、年为单位，且有不同背景的人员参与，成果是以信息和知识构成的产品。因此，浪费隐藏得更加隐秘，需要开发人员灵活运用各类精益工具来识别并加以应对。

二、识别X车企在发动机新产品开发过程中的浪费

1.过度设计。过度设计存在两个方面：一方面由于前期对客户以及市场需求预估不明，以致无法锁定发动机开发配置，当后期配置调整，增加了更改成本以及验证时间。另一方面是部分零件的设计结构强度偏强，造成发动机整体结构尺寸偏大，增加了设计成本和物料成本。

2.等待。等待是产品开发中最普遍存在的浪费。比如采购工程师要等工程部门发出SOR包才开始工作的串行工作方式；走纸质流程进行零件更改流转，需要工程师挨个找人签字，耗费1～2个月会签流转时间；CATIA设计权限较少，工程师需排队等候软件资源释放等。

3.冗余/重复的流程步骤。在开发过程中，项目主管与工程师需向多方单独汇报设计状态和工作进度，造成冗余的重复汇报工作。在与试验部门、工程师及供应商的咨询和确认过程中，累计了大量信息需要消化，易造成部分重复的试验验证，造成这些冗余/重复。

4.不正确的人员。在大排量发动机开发项目初期，由于项目组没有完整的开发大排量发动机的项目经验，工程师缺乏相关知识经验的积累，只能摸着石头过河，造成开发效率较低。

5.库存。在产品开发阶段，库存指的是各种信息排队等待处理，需要专人梳理鉴别，既耗时耗力又易造成信息延误、丢失。比如设计发布时，工程师同时发布大量图纸与文档，造成技术主管待批文件很多，来不及处理。工程师走工程更改流程时，各部门的更改协调员收集更改申请单后，统一时间进行批处理，引发库存压力。

6.废弃的知识。在项目开发过程中，工程师们对各个零件做了对标分析，但是对标后的数据并没有有效的利用到零件开发中；而过程中总结的经验和知识也没能有效转化为更多人、更多项目的能力，重复犯错耗费资源、精力，易造成项目开发周期的延迟。

7.沟通障碍。新项目是由多个研发中心派员参与，跨地域间的工程师主要依靠邮件和电话沟通，相对于面对面和联席会议，沟通效率较低。

三、利用精益方法消灭开发过程中的浪費

上述7种浪费虽广泛存在于开发的各个环节，但经过分类，主要集中在三大方面中：流程、工具、人员。这三方面是相互整合、相互影响、不断演进的连贯系统，任何一方面的变化，必然会影响另外两方面。因此，需要对整个开发过程进行精益再造，在恰当的时间、用恰当的人员、工具和技术，以完美高效的流程完成客户需求。

1.流程：梳理价值流，再造新流程。在开发过程中，出现浪费是不可避免的，但许多浪费并非技术原因而是管理问题。解决问题的关键环节包括识别（价值流）-发现（浪费）-再造（开发流程）。即通过价值流图分析，按照开发周期、交付时间、零件库存、信息流动等要素进行梳理，确立由消费者定义的价值，画出价值流图，推敲部门工作衔接中存在的浪费情况，随后有针对性的进行调整和优化，寻找真正的增值活动，再造均衡的产品开发流程。此外，为了避免发动机开发后期出现大的设计更改，造成时间和成本的浪费，可在开发前期实施基于多方案的并行工程，由设计、工艺、质量管理、成本核算等人员组成并行工程项目小组，在前期共同验证多种方案，综合分析利弊得失，拿出最优秀的方案，而在“最优方案”执行过程中，由于小组成员从一开始就参与开发，因此能将“原汁原味”的信息提供给本部门的相关人员，从而保证了设计的质量，避免了大量的返工浪费。

2.工具：合理运用精益工具。“工欲善其事，必先利其器”，企业要善于运用标准化和信息化工具来进行精益开发。在标准化方面，比如工程师能重视并完善工程检查清单，在设计中能随时运用检查清单来指导零件设计。同时，在设计评审环节，也要将清单纳入评审体系，工程师一一对标，一一销项，确保事无遗漏。在信息化方面，通过完善信息管理系统，逐步减少纸质流程，节省等待时间，提高工作效率。

3.人员：完善知识体系，协同合作，追求卓越。企业是由员工组成的，这就需要员工热爱工作，具有开阔的视野、专业的知识和卓越的技能。因此需要企业致力于培养认同企业文化、追求卓越的技术精英，通过完善知识管理体系、业务培训机制以及严格的绩效考核，保持技术领先。同时，鼓励工程师自我加压、自我完善、追求卓越。此外，工程师也需要具备沟通协作能力和团队合作精神，打破部门壁垒，强化跨部门间的协同合作，从另一方面，也让人力资源得到充分利用。

四、结语

本文围绕精益开发，通过对X公司发动机新项目的具体分析，识别出隐藏在开发过程中的7种浪费现象，并有针对性的提出了解决方案。实践证明，选择精益开发的项目管理方式，最大程度缩短产品开发周期，节约研发和物料成本，提高生产效率，满足客户越来越挑剔的个性化购车需求并显著提高车企适应市场的能力。

参考文献：

[1]顾佳然.汽车发动机项目投资管理模型的研究与开发[D].上海：上海交通大学，2011.

[2]James M. Morgan， Jeffrey K.Liker 著. 精益企业中国译. 丰田产品开发体系[M]. 北京：中国财政经济出版社，2008.

[3]艾伦 C·沃德（Allen C. Ward）著. 周健，赵克强译. 精益产品和流程开发[M]. 北京：机械工业出版社，2011.

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